Лако-красочные материалы — производство

После нанесения изделие со слоем порошковой краски направляется на стадию формирования покрытия, включающую процессы оплавления слоя ПК с получением пленки, ее отверждения и заключительного остывания.Для оплавления, образования пленки и отверждения покрытия употребляются печи самого разного типа: тупиковые и проходные, с электрообогревом и подогревом топочными газами, горизонтальные и вертикальные, одно- и многоходовые. Главное требование к ним для обеспечения свойства покрытия — способность умеренно прогреть изделие с ПК при данной для данной ПК температуре в течение определенного времени, достаточного для отверждения порошковой краски. Для тупиковых печей огромное значение имеет также скорость подъема температуры. Этим требованиям в большей степени отвечают печи с рециркуляцией воздуха. Производители ПК в сопровождающей техдокументации указывают, обычно, несколько вероятных режимов отверждения, обеспечивающих гарантированное качество покрытия для каждого определенного материала. Более всераспространенные порошковые краски отверждаются при температуре 180—200°С с точностью поддержания в объеме и во времени в границах менее ±5°С, в течение 15—30 мин. Следует отметить, что под температурой отверждения предполагается температура поверхности окрашиваемого изделия, а не температура в печи.

При нагреве в печи изделия со слоем заряженной ПК (которая удерживается на поверхности силой электронного притяжения) до 90—110°С частички порошковой краски расплавляются, сливаясь в непрерывную пленку вязкого расплава, смачивающего поверхность изделия. При всем этом воздух, находившийся в слое ПК, вытесняется. Но часть воздуха остается в пленке, создавая поры, ухудшающие защитные и механические свойства конечного покрытия.

Лучшие условия для сотворения пленки с минимумом воздушных пор — расцветка изделий, нагретых до температуры выше температуры плавления ПК, и нанесение тонких слоев покрытия. В обыкновенной практике слой порошковой краски наносят при обычной температуре изделия.При предстоящем нагреве и прогреве изделия расплав ПК просачивается в микронеровности поверхности, обеспечивая достаточную адгезию покрытия, и отверждается.

На этом шаге отверждения обеспечивается получение покрытия с данными чертами: внешний облик (уровень глянца, структура), адгезия, механическая крепкость, твердость, защитные характеристики и др. Очень принципиально осознавать, что эти свойства только тогда будут соответствовать данным, когда режимы отверждения соответствуют рекомендуемым (нелишне снова напомнить, что температура отверждения — это температура на поверхности изделия при формировании покрытия). На практике при расцветке мощных железных деталей, температура поверхности которых подымается существенно медлительнее, чем у тонкостенных изделий и не соответствует свидетельствам прибора, замеряющего температуру в печи, покрытие не успевает стопроцентно отвердиться, отчего понижаются механическая крепкость пленки и адгезия. В данном случае используют подготовительный нагрев изделий либо наращивают время отверждения с учетом необходимости заслуги поверхностью температуры отверждения.

Из предлагаемых фирмой-производителем ПК режимов отверждения лучше выбирать более “мягенький”, другими словами создавать отверждение при более низких температурах в течение более долгого времени. Таковой режим уменьшает возможность получения таких изъянов, как шагрень, потеки и увеличивает механические характеристики порошкового полимерного  покрытия.

Аналогично приходится учесть время прогрева, если при загрузке изделий в печь допускается существенное падение температуры, к примеру из-за очень большой суммарной массы подвесок с изделиями при малой мощности подогрева.

Вместе с массой изделий следует также учесть физические характеристики (теплопроводимость, теплоемкость) материала, из которого сделана окрашиваемая деталь. В совокупы эти два характеристики оказывают влияние на время получения нужной температуры на поверхности изделия. В процессе формирования пленки покрытия выявляются неоднородности нанесенного слоя ПК, обусловленные или данными заблаговременно чертами ( к примеру, структура поверхности — «апельсинная корка», «антик» и пр.), или загрязнениями, внесенными при изготовлении ПК либо на стадии нанесения (соринки, кратеры, проколы, крапинки другого цвета и т.п.).

Состояние поверхности и материала изделия также оказывают влияние на возникновение изъянов: остатки масляной пленки при нехорошем обезжиривании дают участки покрытия с нехороший адгезией; остатки химикатов, плохо отмытые после подготовки поверхности, капельки воды из воздуха либо на поверхности, плохо высушенной после промывки, могут проявляться в виде проколов, местного конфигурации цвета; раковины в литых изделиях, глухие отверстия либо глубочайшие щели в местах соединений отдельных частей изделия могут вызвать, при выходе из их нагревающегося воздуха либо газов термодеструкции оставшегося от подготовки поверхности вещества, образование пузырей, мест с огромным количеством пор, отслоений и т.п..

Места с недостающим слоем нанесенной ПК появляются в виде так именуемого непрокраса. При малой вязкости расплава ПК и недостаточно резвом отверждении пленки образуются потеки по нижней кромке окрашиваемой поверхности, у отверстий и выступов. При очень высочайшей вязкости расплава, при размерах частиц, превосходящих среднюю толщину образующейся пленки, при малой разнице температур плавления ПК и начала отверждения, при лишней толщине слоя поверхность покрытия приобретает вид шагрени.

Кратеры образуются в местах включений с низким поверхностным натяжением расплава пленки, к примеру, из-за попадания микрокапель масла из сжатого воздуха либо примеси другой, более легкоплавкой ПК и смолы в итоге нехороший зачистки установки нанесения и нарушений технологического процесса при изготовлении ПК.

В структурированные ПК, в «антики» специально вносятся распределенные по массе ПК добавки, создающие в период отверждении участки пленки с пониженным поверхностным натяжением. После (утверждения изделие с еще жаркой, время от времени сохраняющей пластичность и липкость поверхности пленкой покрытия просит остывания для увеличения твердости и во избежание повреждений при съеме с подвесок и упаковке. На конвеерных линиях нанесения с ^непрерывным движением изделий предусматриваются, обычно, участки остывания за счет удлинения конвейерной цепи после выхода из печи до места съема, либо особые камеры остывания, в ряде установок являющиеся частью печи отверждения.Необходимо подразумевать, что до полного остывания изделия с покрытием последнее может быть повреждено при механическом воздействии либо загрязнено при наличии в атмосфере помещения либо охлаждающем воздухе пыли.

В принципе дать какие-либо всеобъятные советы по формированию покрытия нереально. В каждом определенном случае нужно подбирать режимы, беря во внимание вид ПК и окрашиваемого изделия, тип печи и ее эксплуатационные характеристики.

http://www.pkraski.ru/

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ПОРОШКОВЫХ КРАСОК В  БЕЛАРУСИ, ПОРОШКОВАЯ КРАСКА. ПО ВСЕМ ВОПРОСАМ ОБРАЩАЙТЕСЬ К НАМ, МЫ СМОЖЕМ ВАМ Посодействовать!

+375296151445

+375172026595