Лако-красочные материалы — производство

Сравнимо не достаточно было написано работ, посвященных использованию электролитов с высочайшим уровнем рН, созданных для образования пористого анодного покрытия. Богоявленский изучил коррозионную стойкость пленки, образованной на плакированном дюралюминии в 15 % карбонате натрия, с применением тока неизменного и переменного направления, также прерывающегося и флюктуирующего тока. Он пришел к выводу, что при электронном напряжении наименее 100 вольт была образована пленка наилучшего свойства, но ее защитные характеристики были слабее по сопоставлению с покрытием, образованным в серной кислоте. Позднее Богоявленский обусловил лучшую температуру и концентрацию для анодирования в карбонате и нашел, что наилучшие результаты были получены в 5 % Na2CO3. Процесс проводился при температуре 30°С, плотности тока 0,5 А/дм2 и электронном напряжении 110-105 вольт в течение 25-30 минут. В итоге образовалось матовое покрытие с коррозионной стойкостью, не уступающей стойкости покрытия, образованного в серной кислоте. Коррозионная стойкость при исследовательских работах определялась в согласовании с течением времени, нужным на то, чтоб кислый реагент, содержащий 3 г K2CrO7, 25 мл HCl (концентрация 1,16) и 75  H2O, окрасился в зеленоватый цвет.

Характеристики твёрдых толстых покрытий, получаемых в консистенциях разных кислот.

Нюфелд и Али провели исследования по образованию плотного пористого покрытия в электролитах, содержащих тетраборнокислый натрий с показателем уровня рН 9-11 единиц. Проводя исследование при температуре 60-80°С, на 99,5 % дюралевой пластинке они получили покрытие, которое не очень отличалось по уровню уплотнения, коррозионной стойкости и сопротивления истиранию от стандартного покрытия, образованного в серной кислоте. Обыденный электролит содержал 5 % тетраборнокислого натрия с уровнем рН 10 при температуре 70°С и электронном напряжении 10-50 вольт. При напряжении наименее 20 вольт пленка была похожа на покрытие, образованное в серной кислоте, а при напряжении более 20 вольт – на покрытие, образованное в хромовой кислоте. Более удобным является создание пленки шириной приблизительно 15 микрон кажется более удобным, потому что ей проще отыскать полезное применение. Но, она, возможно, не подходит для строительного анодирования, а результаты по сплавам, содержащим медь, не были  настолько перспективными. Эти создатели также использовали 5 % смеси карбоната натрия, силиката натрия, цитрата натрия и калийнатрийтартрата. Но, вроде бы они ни старались, они не смогли получить крепкое пористое покрытие. Эти ученые исследовали воздействие анионов в щелочных электролитах на структуру анодной пленки. Они сделали вывод, что превышающее норму повышение толщины барьерного слоя пленки и образование точной пористой структуры было обыденным явлением; но только смеси боратов содействовали образованию толстой пленки, которую можно было сопоставить с другими видами покрытия, приобретенными в итоге промышленного анодирования. Так же проводились исследования с внедрением 5 % (вес) смеси тетраборнокислого натрия (бура), метасиликата натрия, карбоната натрия, калийнатрийтартрата и нитрата натрия (2 %) при температуре 70°С. В большинсте электролитов образовалась пористая пленка, но только борат позволил получить пленку шириной менее нескольких микрон, и только метасиликат позволил глобально замедлить образование пор. В случае с цитратными смесями наблюдался переход от роста пористой пленки к электролитическому полированию. Более поздние способы анодирования с внедрением борных электролитов были патентованы компанией «Аэроспасьяль». Разработчики этой компании советуют использовать 30-70 г/л борного электролита при температуре 25-65°С, электронном напряжении 20-60 вольт и с уровнем рН 9-11 в течение 10-40 минут. По их словам, при использовании этого способа улучшаются усталостные характеристики анодируемых материалов. В СССР так же проводились работы по использованию щелочных смесей и особенностям анодирования алюминия карбонатными смесями, что свидетельствует о вырастающем интересе в этой стране к растворам с высочайшим уровнем рН.

Смешанные элетролиты

Японские разработчики в текущее время проводят широкомасштабные исследования щелочных электролитов. Они разработали новый способ анодирования на 99,5 % дюралевом материале, применяя переменный ток в растворе едкого натра, куда был добавлен 5-14 % гликолат натрия, при уменьшении количества щавелевой кислоты. Методом электролиза в течение 30-60 минут при плотности тока 3-6 А/дм2 в 0,3-0,4 % едком натре, содержащей менее 12 % гликолата натрия, и с внедрением противоэлектрода из нержавеющей стали было получено очень плотное и жесткое покрытие шириной 9,5 микрон. По цвету оно было похоже на покрытие, образованное в электролите серной и щавелевой кислоты. При использовании свинцового противоэлектрода было получено покрытие темного цвета. Более плотное и жесткое покрытие было получено в 0,1 % каустической соде. Интенсивность цвета увеличивалась зависимо от длительности обработки и внутрикомплексного соединения при помощи противоэлектролиза гликолевой кислоты.

Те же создатели провели исследования по обработке переменным током в 0,1 (молекулярный вес) каустической соды, куда были добавлены разные окислители: марганцовокислый калий, ванадат аммония, бихромат калия, тиосульфат калия, пероксид водорода и ферроцианид калия (гексацианоферрат III). Более плотное и жесткое покрытие было получено в  растворе 0,1 (молекулярный вес) каустической соды, содержащем 0,05 (молекулярный вес) марганцовокислого калия. В щелочном растворе с 0,22 (молекулярный вес) каустической соды, содержащем K3Fe(CN)6 и K2Cr2O7, было получено покрытие ярко-черного цвета. Рациональные условия были определены последующими: уровень Рн 11-12, плотность тока 0,8-1 А/дм2, продолжительность процесса анодирования 30 минут. Коррозионная стойкость данного темного покрытия была выше, чем у покрытия, приобретенного в серной кислоте. Высококачественный анализ показал, что в покрытии присутствовало железо, хром и алюминий.

В поздних работах Йосимура и Хироши концентрируют внимание на щелочных смесях, содержащих перекись водорода. Также были исследованы и другие смеси, в состав которых заходит перекись водорода: гидроксид натрия, трехнатриевый фосфат, фторид натрия и карбонат натрия. Было получено покрытие с относительно маленькими показателями (0,2-0,79), но присутствие пероксида водорода улучшило ее сопротивление истиранию и щелочестойкость. Добавление в электролит фосфатов ослабило эффект воздействия точечной коррозии, которая появлялась ранее на неких сплавах, также уменьшило распад перекиси водорода. Стандартный раствор содержал 0,1-0,3 (молекулярный вес) NaOH и 1-4 % (объем) Н2О2 и употреблялся при температуре 10-20°С, электронном напряжении 30-70 вольт и плотности тока приблизительно 2 А/дм2. При таких критериях можно было получить пленку шириной несколько микрон, которую можно было окрасить при помощи стандартных электролитов с никелевой либо оловянной основой. Другие японские разработчики склоняются к проведению процесса анодирования в смесях тетраборнокислого натрия и гидроксида натрия, тетраборнокислого натрия и карбоната натрия, двунатриевого фосфата водорода и гидроксида натрия при различном уровне рН (9-12), также в смесях фосфата натрия, содержащих такие соли, как тартрат натрия, цитрат натрия, глюконат натрия, борат аммония и сульфат аммония. В более поздних японских разработках было проведено сопоставление пленок, приобретенных в растворе гидроксида бария, с пленками, произведенными в смесях карбоната натрия и гидроксида натрия. В электролит гидроксида бария были помещены добавки алюмината натрия и тетраборнокислого натрия, и было найдено, что в растворе гидроксида бария и тетраборнокислого натрия  можно получить более крепкое покрытие с наилучшей щелочестойкостью. Другие разработчики, сотрудники института Кинки, употребляют смеси фторида аммония, в состав которых часто заходит этилендиамин либо бензиламин.