Лако-красочные материалы — производство

Это испытание отличается от предыдущего тем, что оно отно­сится к поведению покрытий при условиях циклических воздей­ствий температуры и влажности, как это бывает для автомобилей и других окрашенных металлических поверхностей в различных климатических условиях. Тест часто упоминается в правительст­венных контрактах. Испытание проводится в камере влажности, где поддерживается влажность около 100%, а температура цикли­чески изменяется между 42 и 48° с тем, чтобы обеспечить конден­сацию на пластинках. Нагревание производится с помощью по­гружного нагревателя воды, помещаемого на дне камеры. Темпе­ратура воздуха непрерывно изменяется циклически между двумя экстремумами за 60 + 5 мин. Циркуляция воздуха поддерживается с помощью вентилятора, чтобы в любой точке воздушного прост­ранства камеры различие температур в любой момент времени не превышало 1 °С.

Пластинки для испытаний, подготовленные так же, как и для испытаний на водостойкость, визуально осматриваются каждые 24 ч на предмет появления признаков ухудшения внешнего вида. Шри их возвращении в камеру они помещаются в другую точку камеры, чтобы свести к минимуму любые влияния, которые могли бы быть вызваны местоположением образца. После окончания испытаний образцы выдерживают 24 ч при комнатной темпера­туре и затем проверяют на потерю глянца, адгезии, изменение цве­та или появление хрупкости. В некоторых случах можно снять по­лоску краски с пластинки и исследовать появление подпленочной коррозии.

16.2.1.1. Стойкость к солевым брызгам

Эти испытания являются, возможно, самыми распространен­ными испытаниями коррозионной стойкости и, вместе с тем, наи­более спорными. Хорошо известно, что соли, такие как хлористый натрий, могут вызвать быструю коррозию железных субстратов, поэтому полезно иметь информацию о поведении конкретных систем при защите таких подложек от коррозии как для неповреж­денных, так и для поврежденных пленок. При интерпретации данных ввиду плохой воспроизводимости результатов испытаний возникают сомнения. Однако эти испытания признаны и, несмот­ря на проблему воспроизводимости, являются весьма полезными при отсутствии более точных данных по коррозии. Они, таким образом, вряд ли могут быть отброшены. Лишь некоторые авторы полагают эти испытания далекими от практики вследствие ускоре­ния коррозионного процесса и невоспроизводимости результатов по определению степени повреждения пленки, получаемой в раз­ных тестах.

Обычно используют два теста: непрерывного и прерывистого разбрызгивания солевого раствора.

Метод непрерывного разбрызгивания. Тест описан в британ­ском стандарте BS 3900: Part F4—1968. Покрытие подвергается обработке в течение определенного времени и затем проверяется степень его повреждения. Следует критически относится к интер­претации результатов теста; он не предназначен для ускоренных испытаний, его назначение — воспроизведение воздействия погод­ных условий.

Пластины подготавливают как указано в BS 3900: Part АЗ и А4 (в основном соответствует описанию в разделе 16.1.3). Обратную сторону и края покрывают хорошим защитным материалом есте­ственной сушки. Пластины выдерживают 24 ч перед началом испы­таний. Если выдержка больше, это следует отметить, так как это может повлиять на результаты испытаний. С помощью скальпеля покрытие прорезается до металла на расстоянии 25 мм от верха и от низа пластины. Разрез должен идти параллельно длинной стороне пластины, причем важно, чтобы на поверхности металла появилась царапина. Испытание проводится в химически инертном (т. е. стеклянном или пластиковом), плотно закрытом крышкой/ сосуде. Солевой туман получается при разбрызгивании искусствен у ной морской воды с помощью пульверизатора. Пластины нaxo^ дятся в специальных гнездах, их лицевые стороны наклонены при­мерно на 15° к вертикали. Распыление проводится таким образом, чтобы брызги не попадали непосредственно на поверхность плас­тин. Раствор, стекающий с испытываемых пластин, не подается вновь для распыления. Пластины проверяют через 48 ч, 1, 2 и 3 не­дели. Их ополаскивают в проточной воде, сушат фильтровальной бумагой и сразу же проверяют на появление пузырей, коррозии вблизи надреза и адгезию. Образование пузырей оценивают так же, как описано выше. В этом случае следует обратить особое вни­мание на образование пузырей па расстоянии 3, 6 и 12 мм от надре­за. Потеря адгезии оценивается по легкости удаления покрытия ногтем и по тому, насколько далеко от надреза распространяется ухудшение адгезии. Наблюдения оценивают: «без изменений», «легкое снижение адгезии» и «сильное снижение адгезии». С целью получения воспроизводимых результатов, готовят стандартный солевой раствор, причем используют только соли аналитической чистоты. Состав испытательного раствора таков: ЫаС1 — 26,5 г; 1^01—2,4 т; Л^БО., —3,3 г; КС1 — 0,73 г; ЫаНСО, — 0,20 г; ЫаВг — 0,28 г; СаСЬ— 1,1 г; дистиллированная вода—до 1000 мл. Хлористый кальций должен добавляться последним. Тем­пература раствора при испытаниях — 20±2 °С.

Прерывистое разбрызгивание. Тест аналогичен предыдущему за исключением того, что солевой туман подают ежедневно 8 раз по 10 минут с интервалом 50 минут. Испытания проводят 5 дней подряд, а затем — перерыв на 2 дня. Испытание не такое жесткое, как непрерывное разбрызгивание.

Существует множество вариантов таких тестов. В некоторых из них на пластины наносят крестообразный надрез по диагоналям. Указывается, что потрею адгезии легче обнаружить (и что она, возможно, проявляется на более ранней стадии) в центре пересе­чения. Обычно указывается тип скальпеля и прилагаемое усилие при царапании. Последнее условие выполняется путем располо­жения пластины на лабораторных весах и нагружения ее весом 1 кг при царапании.