Лако-красочные материалы — производство

Вес покрытия новейшей пленки может быть определен методом чистки пленки в 70% растворе азотной кислоты. После нагревания покрытия либо по прошествии 245 часаего уже нельзя подвергать чистке в азотной кислоте, но его можно удалить при помощи водянистой соли. Более действенным параметром для оценки высоты покрытия является рентгеновское флуоресцентное свечение. Наличие вторичного флуоресцентного свечения у просвечиваемых рентгеновскими лучами образцов, является чертой присутствияв покрытии частей,что делает вероятной количественную и доброкачественную оценку состава покрытия при наличие подходящего сенсора. Существует и особый инструмент для оценки подготовительной обработки, нареченный Портаспек.

Для обеспечения противокоррозийной защиты хромато-фосфатное покрытие может иметь несколько микронов в толщину, но, когда оно употребляется для подготовительной обработки органического покрытия, то обычное значение составляет 0.25 микрон (0.01 мил). В итоге проведения хим, инфракрасного и термогравиметрического анализа выяснилось, что покрытие содержит:

Как уже было обозначено выше, покрытие так же содержит оксид хрома и фториды.

После подготовительной обработки покрытие подвергается промывке в прохладной воде в протяжении 10-15 секунд, рекомендуется внедрение противоточной промывки. 110 При всем этом происходит последовательное погружение покрытия на 10-15 секунд в 0.05% раствор хромовой кислоты либо фосфорной кислоты (Диоксилитовая промывка), температура которой поддерживается на уровне 40-50º С. Сушка покрытий делается при температуре 40-65ºС.

В качестве кандидатуры хромовой либо фосфорной кислоте на конечном шаге промывки может употребляться бисульфит натрия в дистиллированной воде, что позволяет достигнуть наилучшего сцепления с поверхностью. В других запатентованных технологических процессах используютсясерные кислородосодержащие составы, которые вместе с ионами металла, типа бирилиума, борона, кальция и алюминия действуют в качестве восстановительных средств для шестивалентного хрома. Для хромато-фосфатных покрытий алюминия рекомендуется внедрение щелочной чистки (рН 9-11), в особенности если на эти покрытия потом подразумевается нанесение краски на аква базе.

На отрезке значений температуры от 55 до 60 º С наблюдается реверсия скорости роста пленки, чему на реальный момент не существует сколько-либо удовлетворительного разъяснения. Проводится параллель с схожим же уменьшением скорости растворения алюминия в растворе. При нанесении покрытия способом иммерсии требуется больше времени для получения покрытия удовлетворительной толщины (примерно 20 мг/дм2, 200 мг/фут2), чем при нанесении покрытия способом напыления.

К преимуществам процесса относятся время подготовительной обработки (5 минут) и низкая рабочая температура (комнатная температура, 17º С). Рабочее время можно уменьшить до 1 минутки с увеличением температуры до 50º С. Внедрение способа напыления под давлением для нанесения раствора может привести к уменьшению времени подготовительной обработки до нескольких секунд. Для подготовительной обработки непрерывной ленты по поверхности распределяется раствор, содержащий 7-45 г/л CrO3 и 0.5-3 кратный излишек H3PO4.В итоге этого можно получить покрытие с весом 2-12 мг/дм2
(20-2125 мг/фут2). Потом полоса греется до 165-330ºС на период 3-8 секунд, что позволяет получить бесформенное покрытие.

Трудности, связанные с концентрацией высокотоксичных ионов окиси хрома в отходах можно решить методом использования смесей, имеющих низкую концентрацию. Отработавшая вода, получаемая в итоге этих технологических процессов, содержит только только малую концентрацию ионов окиси хрома, которые просто могут быть восстановлены до применимого уровня. Любые хроматы, оставшиеся в отходах после подготовительной обработки могут так же быть легка
удалены. Невзирая на тот факт, что подобные смеси имеют существенно наименьшую концентрацию, чем обыденные хромато-фосфатные соединения, но есть свидетельства, говорящие об хороших эксплуатационных свойствах яркого покрытия и коррозионной стойкости дюралевых контейнеров и катушечного материала. Такие смеси обычно выполняются из концентратов, содержащих нужные составляющие в правильной пропорции, к примеру,.

Содержание составляющих компонент в смесях для подготовительной обработки может варьироваться последующим образом:

при рН наименее 3.5.

В рациональном составе содержится около 0.1 г/л CrО3, 0.09 г/л H3PO4 и 0.02 г/л HF. Применяемые смеси могут так же содержать 0.005-20 г/л алюминия. Отличные покрытия можно так же получить при времени подготовительной обработки 2-40 секунд и при температурах от 15 до 65º С, но более желательными критериями подготовительной обработки является время 2-40 секунд и температура от 30 до 40º С. Внедрение солей кислот не рекомендуется вследствие того, что дополнительные катионы могут вмешиваться в процесс и негативно оказывать влияние на качество создаваемого покрытия . Для дополнения состава может употребляться вода из под крана, но при всем этом нужно убедиться, что рН раствора не превосходит 3.5, потому предпочтение отдается неионизированной воде.
В процессе подготовительной обработки нужно поддерживать концентрацию фторидов в границах от 0.005 до 0.04 г/л, лучше всего от 0.015 до 0.030 г/л. Нужно восполнить все утраты фторида, происходящие вследствие комплексообразования с алюминием и другими составляющими сплава, к примеру, кальцием и магнием. Подготовительная обработка этого типа может осуществляться способом напыления, иммерсии либо прокатки.