Лако-красочные материалы — производство

Группа компаний Akzo Nobel производит порошковые покрытия как термопластические, так и на базе теплового затвердевания, при этом главным спросом на рынке пользуется продукция на базе теплового затвердевания.

Термопластические покрытия не вступают в хим реакции при увеличении температуры; заместо этого они расплавляются и расплываются по нижнему слою. Такие покрытия используются, обычно, в критериях промышленного рынка при нанесении покрытий на провод, трубы и вспомогательные материалы. Толщина слоя покрытия составляет, обычно, около либо более 250 микрон.

Покрытия на базе теплового затвердевания также плавятся при повышении температуры; но, сразу происходит хим реакция полимеризации в устойчивую пленку средством структурирования. После окончания этой хим реакции предстоящее плавление приобретенного слоя порошкового покрытия нереально. Такие покрытия используются как в декоративных целях, так и на промышленных рынках.

В декоративных целях толщина слоя покрытия на базе теплового затвердевания составляет от 20 до 80 микрон. Толщина слоя многофункциональных покрытий на базе теплового затвердевания может разнообразить от нескольких микрон до нескольких мм (зависимо от внедрения).

Ниже приводится описание того, каким образом характеристики компонент оказывают воздействие на качество конечного материала для порошкового покрытия.

Смола: Очень огромное значение имеет верный выбор сорта смолы либо консистенции смол, потому что конкретно смола сформировывает главные характеристики материалов для порошкового покрытия, также регулирует такие свойства, как температура плавления, расплывание и рассредотачивание по поверхности. Температура размягчения смолы с относительно низкой молекулярной массой, что типично для жестких видов, составляет от 60°С до 110°С.

В итоге низких температур плавления на шаге хранения готовой продукции может появиться тенденция на «спекание» порошка. Не считая того, им характерна последняя степень расплывания на шаге затвердевания, когда вследствие расплывания покрытия в сторону, обратную кромках, достигается низкая степень «охвата острых кромок».

К обычным смолам относятся эпоксидные смолы, полиуретан, непростой полиэфир и акриловые смолы.

Отвердитель: Отвердитель употребляется для структурирования смолы при данной температуре. Степень структурирования также употребляется для определения уровня глянцевитости, степени «апельсинной корки» поверхности и других качеств, включая воздействие на структуру и текстуру.

Отвердитель не должен вступать в реакции при комнатной температуре, должен оставаться в латентном состоянии при температурах до 100°С, а полное реагирование должно наступать в границах от 100°С до 180°С. Скорость протекания реакции должна быть довольно низкой, чтоб не допустить полного вытекания расплавленной смолы, и довольно высочайшей, чтоб не допустить появления коммерческих проблем. Обычно, в качестве структурирующего агента употребляются амины, ангидриды и заблокированные изоцианты. В целях увеличения скорости затвердевания употребляются катализаторы.

Пигменты и наполнители: В качестве пигментов употребляются инертные, светостойкие и теплоустойчивые материалы. Как и почти всегда нанесения покрытий, они употребляются для сотворения декоративного эффекта.

• Диоксид титана делает белоснежные, пастельные и светлые цвета

• Технические углерод делает темные и сероватые цвета

• Фталоцианин делает голубые и зеленоватые цвета

• Алюминий и бронза делают железные эффекты

С органическими пигментами нужно обращаться осторожно, потому что некие из их могут вступать в реакцию в процессе обработки и затвердевания. Результатом может явиться утрата яркости и чистоты, и в этих случаях приходится использовать другие варианты пигментации.

В формулы могут быть включены некие неорганические наполнители, что не понижает свойства слоя покрытия. Обычно, наполнители владеют высочайшей удельной плотностью, и, хотя они и уменьшают цена начальных материалов, наполнители могут оказать неблагоприятное воздействие на область, покрытую порошком.

Добавки: Даже после того, как были подобраны рациональные смола, отвердитель и пигменты, может как и раньше потребоваться доводка формулы. Это нужно для конфигурации черт расплывания и слоя покрытия с тем, чтоб они соответствовали условиям нанесения и затвердевания (т.е. применение тиксотропных агентов для замедления скорости расплывания и UV-стабилизаторов).

Добавки делают и другие функции:

• Уменьшение/повышение электростатического притяжения

• Уменьшение/повышение степени рассредотачивания по поверхности

• Создание декоративных эффектов

• Понижение требований по температуре сушки в печи

• Изменение черт проводимости

• Повышение способности повторного нанесения покрытия

• Увеличение твердости поверхности

Ниже приводятся описание 5 типов порошковых покрытий теплового затвердевания и сопоставление их главных черт.

Порошки из эпоксидки: Используя в качестве компонента порошки из эпоксидки, можно создать такую формулу, которая обеспечит высшую степень глянцевитости гладкости покрытия, хорошие свойства по адгезии, гибкости и твердости, также стойкость к хим воздействию и к растворителям. Основными недочетами являются низкая тепло — и светоустойчивость, также выраженная тенденция желтеть при повышении температуры и под воздействием растерянного дневного света.

Акриловые порошки: обширно применяются при нанесении покрытий на поверхности; имеют неплохую степень сохранения таких черт, как глянец и цвет, под воздействием наружных раздражителей, также владеют стойкостью по отношению к термическому воздействию и щелочным средам.

Порошки из сложного полиэфира: Общие свойства могут по отдельным позициям совпадать с чертами порошков из эпоксидной и акриловой смол. Такие порошки владеют высочайшей прочностью и высочайшей устойчивостью к пожелтению под воздействием ультрафиолетового света. Большая часть покрытий, имеющихся на зданиях в текущее время, базирована на линейных полиэфирах, структурированных при помощи TGIC. На сегодня, современные полиэфирные порошки не содержат TGIC.

Гибридные порошки с содержанием эпоксидной и полиэфирной смол: По происхождению это порошки и эпоксидки, которые содержат в качестве компонента огромную часть (время от времени более 50%) специальной полиэфирной смолы. Характеристики таких гибридов напоминают характеристики порошков и эпоксидки; но, их дополнительным преимуществом является завышенная стойкость к пожелтению в итоге пересушки и усовершенствованная способность переносить погодные условия. В текущее время гибридные порошки числятся основой отрасли порошковых покрытий.

Полимерные порошки: владеют ровненьким набором не плохих физических и хим черт, также обеспечивают неплохую крепкость наружной стороны. Воздействие рассредотачивания размера частиц на свойства декоративного порошка теплового затвердевания в процессе нанесения покрытия — База, на которую наносится покрытие, также в большой степени размер частиц порошка оказывают воздействие примерно на 12 операций процесса нанесения порошка. По собственному начальному состоянию воздействие на порошок может оказать только компания, производящая порошок.

Более чувствительными операциями процесса нанесения порошка являются последующие:

1) Транспортировка порошка

2) Электростатическая зарядка частиц порошка и проникновение в клеточку Фарадея

3) Формирование в окружающем воздушном пространстве однородного порошкового облака

4) Осаждение и скорость нарастания слоя порошка на базе

5) Эффективность переноса

Нанесение порошков теплового затвердевания осуществляется электростатически, потому частички порошка должны владеть, способностью заряжаться в электростатическом поле либо средством статической (фрикционной) зарядки Трибо (Tribo). Таковой заряд должен владеть достаточной силой для того, чтоб притягивать адекватные частички к поверхности и кромкам базы. Но, осаждение порошка не должно приводить к появлению изоляции, препятствующей нарастанию нужного слоя покрытия.

Подвижность порошка должна соответствовать всем требованиям по внутренней и наружной транспортировке. В значимой степени сыпучесть порошка определяется размером частиц. Такая подвижность зависит не только лишь от порошкового материала, да и от формы и размера частиц.  Чтоб достигнуть формирования гладкой, непористой пленки, нужно до расплавления и структурирования в печи обеспечить очень вероятное уплотнение на поверхности базы осажденного в процессе нанесения порошка. В итоге степень усадки и формирования пустот, пузырей и «апельсинной корки» будет малой.В итоге уплотнения однородных сфер образуются пустые места, толика которых может достигать 48%. Но, порошки теплового затвердевания состоят из некорректных частиц различной формы, размера и РРЧ. Когда эти частички порошка осаждаются в слой, объем пустого места будет еще огромным. Потому, толщина слоя порошка перед расплавлением и структурированием может превосходить фактическую толщину окончательного слоя покрытия после затвердевания в 3-7 раз.

В текущее время не существует технологии уменьшения толики пустого объема в осажденном слое, используя имеющиеся способы. Но, внедрение частиц наименьшего размера и наименьшего масштаба РРЧ, обычно, упрощает процесс получения более гладкого слоя покрытия. К огорчению, применение этих наименьших по размеру частиц очень проблемно.

Очень необходимыми аспектами получения гладкого слоя покрытия при сохранении адекватного охвата кромок являются скорость затвердевания порошка по показателю «расплавление — расплывание» и размер частиц.

Огромное значение в деле обеспечения свойства материала для порошкового покрытия имеют отбор типа и сорта начальных материалов и их внедрение в процессе разработки формулы. Так же, как и форма и размер частиц порошка и РРЧ, эти причины оказывают воздействие на качество, внешний облик и рабочие характеристики слоя порошкового покрытия после нанесения на базу.

Компания «Akzo Nobel» имеет способности для оказания помощи фирмам, специализирующимся на нанесении порошковых покрытий, и производителям оборудования в деле выбора более хороших материалов для порошковых покрытий.