Лако-красочные материалы — производство

Защита линейной части, арматуры, крановых узлов, отводов и другого оборудования от коррозии и внутренних загрязнений является нужным условием длительного, экологически неопасного и экономного функционирования трубопроводной системы.

Система защиты от коррозии оказывает влияние не только лишь на срок службы, да и на  стоимостьэксплуатации, технического обслуживания, расходы на прокачку, пропускную способность трубопровода, Завышенная температура эксплуатации, наличие солей, сероводорода и углекислого газа в транспортируемом продукте, также другие причины – они все содействуют внутренней коррозии. Имеются разные методы борьбы с внутрненней коррозией, включая внедрение особых сплавов, ингибиторов и покрытий.
Внутреннее эпоксидное противокоррозионное покрытие обепечивает трубопроводу ряд преимуществ в дополнение к защите от коррозии:
— усовершенствованные свойства потока и понижение энергопотребления на прокачку,
— упощенную инспекцию труб при строительстве,
— защиту от коррозии при хранении труб,
— более легкую чистку трубопровода и понижение образования осаждений.
Внутренние эпоксидные покрытия употребляются для защиты от коррозии нефте -, газопроводов и оборудования уже несколько 10-ов лет. Эти покрытия имеют довольно высшую упругость, стойкость к газам, высшую химстойкость и абразивостойкость. Температура эксплуатации покрытия находится в зависимости от его состава, но наибольшая температура эксплуатации эпоксидных покрытий не превосходит +140С. Высота покрытия обычно составляет 450-500 микрон либо малость больше, в случае эксплуатации в в особенности брутальных средах.
Для нанесения внутренних эпоксидных покрытий употребляются как водянистые, так и порошковые материалы. Разработка нанесения водянистых материалов несколько более обычная, она не просит дополнительной полимеризации покрытия при температуре около 190-210С после его напыления. Обычно, нанесенное жидкое покрытие полимеризуется при температурах около 60-70С за несколько часов либо при более низких температурах, но в течение более долгого времени. Порошковые покрытия имеют ряд принципиальных примуществ перед водянистыми: обычно разработка нанесения внутренних порошковых покрытий более производительна, имеется более широкий диапазон покрытий для различных сред, включая покрытия стойкие к высокоагрессивным средам, разработка нанесения порошков более экологична. Обычно, конечная цена внутреннего порошкового покрытия ниже, чем стоимость водянистых покрытий. Нередко выбор водянистого либо порошкового покрытия ограничен тем оборудованием, которое уже есть на предприятии, но если идет речь о новеньком производстве, то следует очень кропотливо обмыслить на какой вид покрытия ориентироваться и какое оборудование закупать.
Сейчас компания 3М производит как водянистые, так и порошковые эпоксидные материалы для защиты от коррозии внутренней поверхности труб и оборудования. В данной статье мы желали бы очень коротко ознакомить вас с некими порошковыми эпоксидными материалами для данного внедрения.
Характеристики порошкового эпоксидного покрытия определяются его составом. Хоть какой из компонент, а конкретно – эпоксидный полимер, отвердитель, катализатор отверждения, наполнители и пигменты, также особые многофункциональные добавки – оказывают влияние на характеристики порошкового эпоксидного покрытия, его технологичность при нанесенеии и стабильность при хранении. Не глядя на кажущуюся сходность «эпоксидок», материаилы разных производителей очень различаются по своим свойствам. Очередной принципиальный параметр – стабильность свойства и черт выпускаемого материала.
Какое покрытие избрать?
При выборе порошкового эпоксидного покрытия, при условии достаточной технологичности данного матераиала на имеющемся оборудовании, главным аспектом является его стойкость к имеющимся услвоиям эксплуатации трубопровода. К главным факторам агресивной среды относятся:
— рабочая температура,
— давление,
— хим состав.
Завышенные температуры эксплуатации содействуют ускоренной деградации покрытия. Большая часть покрытий проницаемы для сероводорода и углекислого газа, которые могут вызывать отслаивание покрытия при понижении давления.
Взвешенный выбор матерала подразумевает учет всех этих причин и периодический отбор рационального покрытия. Хоть какое покрытия является компромисом, все они имеют свои достоинства и ограничения. Так как основной компоромис ищется обычно меж гибкостью, химстойкостью и реакционноспособностью, то хорошим является более эластичная система покрытия, которая может быть экономично и отменно нанесена на данном производстве и обеспечивает адекватное функционирование в определенных внутренних критериях трубопровода.
Естественно, более достоверными являются данные практической полевой эксплуатации покрытия. Но, эти данные не всегда имеются в наличии для принятия решения, их получение просит значимого времени и ресурсов, условия очень многообразны. Более обычным ускоренным методом проверки хим стойкости покрытия является автоклавный тест. Для примера, в таблице №1 приведены данные автоклавного теста покрытий в углекислом газе. В критериях варьирующегося содержания CO2 покрытие №3 показало лучший итог.
Таблица №1

Таблица №2 иллюстрирует вероятные компромисы при выборе покрытия, а также вопрос необходимост грунтовочного слоя в системе, в зависимости от критерий эксплуатации. Покрытие А было создано для относительно мягеньких критерий эксплуатации, где требуется довольно высочайшая упругость. Покрытие В имеет среднюю упругость, но позволяет гнуть трубы в полевых критериях, также обеспечивает завышенную стокость к брутальным средам и газам. Это покрытие может эксплуатироваться и без грунта, но в отноительно мягеньких средах. Эксплуатация В в более жестких средах востребует наличия грунт в системе покрытия В. Более точно необходимость либо отсутствие необходимости грунта может быть доказано на основании атоклавных тестов либо данных долгих натурных испытаний.
Таблица №2.

Покрытие С было создано специально для защиты внутреннего сварного стыка при помощи коммерчески доступного внутретрубного бота. В данном случае нанесение грунта является очень ненужным, т.к. является дополнительной и усложняющнй стадией, приводящей к значительному удорожанию оборудования. Благодаря собственному составу покрытие С не просит грунтования ни в каких средах, оно не гибкое, но это и не требуется по его мотивированному предназначению. Это покрытие без грунта может быть применено для защиты от коррозии изделий, внедрение которых не подразумевает извив в процессе установки и эксплуатации. А конкретно – гнутые отводы, крановые узлы , насосы и т.д.
Разные грунты.
Грунты на фенольной базе употребляются уже долгие и длительные годы и отлично себя зарекомендовали. Их главные 3 недочета – нужная контролируемая стадия сушки и полимеризации до напыления верхнего слоя порошка, эмиссия органических растворителей и пожароопасность, были не так давно устранены с возникновением на рынке безхромных грунтов на аква базе. Грунты на аква базе обеспечивают несколько более низкую стойкость покрытия по сопоставлению с фенольными грунтами, но они являются существенно более экономными, экологичными и технологичными. Их внедрение может сочетаться с выбором более «стойкого» слоя порошкового верхнего слоя для всей системы покрытия.
Главные объекты внедрения внутренних эпоксидных покрытий:
— трубопроводы питьевой и морской воды,
— нефтесборные трубопроводы, транспортирующие нефть с высочайшим содержанием воды, солей, абразивных частиц, трубопроводы закачки воды в скважины,
— трубопроводы транспортирующие неочищенный газ, содержащий воду, сероводород, углекислый газ, абразивные частички,
— внутрирезервуарные трубы,
— внутрискважинные трубы,
— фиттинги, отводы, арматура, насосы и т.д.
К примеру, компания Saudi Aramco  уже более 15 лет удачно эксплуатирует шлейфовые газопроводы, постороенные из железных труб с внутренним покрытием Scotchkote 6171, транспортирующие газ с содержанием сероводорода около 15-20%, с углекислым газом и высочайшим содержанием воды. Это позволило Saudi Aramco существенно понизить потребление дорогих труб из спецсталей с высочайшей коррозионной стойкотью и повысить срок службы газопроводов. С большой степенью вероятности трубы с таким же защитным покрытием могли бы эксплуатироваться и в Рф, на Астраханском и Оренбургском месторождениях, имеющих близкий состав и злость добываемого газа.
Короткая информация о матераиалах 3М использующихся для защиты внутренней поверхности труб и оборудования:
Компания 3М уже более 45 лет разрабатывает и производит порошковые эпоксидные материалы. Из числа тех покрытий, которые употребляются для защиты стали в брутальных средах и для внутренней поверхности труб можно выделить последующие:
Scotchkote 345 – фенольный грунт,
Scotchkote 500N – грунт на аква базе,
Scotchkote 206 Xtra LG – порошковое эпоксидное покрытие для эксплуатации в относительно мягеньких углеводородных и аква средах, с низким содержанием сероводорода и углексислого газа, имеет высшую упругость, обычно наносится с грунтом, температура эксплуатации – 60-80С.
Scotchkote 134 – порошковое эпоксидное покрытие созданное для эксплуатации в высокоагрессивных средах, с завышенным содержанием сероводорода и углекислого газа. Может эксплатироваться как в системах с грунтом, так и без него. Имеет среднюю упругость. Употребляется в основном в изделиях, не предполагающих гнутье в полевых услвоиях – НКТ, насосы, арматура, отводы, фасонные детали, процессинговые трубы для хим компаний. Температура эксплуатации – до +90С.
Scotchkote 6171 – покрытие близкое по защитным свойствам с материалом Scotchkote 134, но имеющее существенно более высшую упругость. Создано для защиты от коррозии внутренней поверхности трубопроводов транспортирующих неочищенную нефть и газ с высочайшим содержанием воды, сероводорода, углекислого газа и имеющих высшую коророзионную злость. Трубы с покрытием Scotchkote 6171 могут гнуться в полевых критериях. Температура эксплуатации до +90С.
Scotchkote 6258 – эпоксидное порошковое покрытие для защиты от коррозии внутренней поверхности труб и НКТ, температура эксплуатации до +130-140С.
Scotchkote 6159 – покрытие для защиты внутреннего сварного стыка, грунт не требуется. Температура эксплуатации до +90С.
Некие из наших покрытий прошли тесты во ВНИИСТе, другие покрытия пока там не испытаны, т.к. не появлялось реальной потребности в этих материалах в Рф. Но, они все имеют опыт эксплуатации за пределами Рф, в разных средах и применениях. Мы приглашаем к сотрудничеству профессионалов по защите от коррозии русских нефтяных и газовых компаний, предприятия наносящие защитные антикоррозионныен покрытия на трубы и другое нефтегазовое оборудование, производителей арматуры и другого оборудования, отраслевые и проектные Университеты для решения животрепещущих задач защиты от коррозии трубопроводных объектов и оборудования в Рф.
По материалам http://neftegas.info/