Лако-красочные материалы — производство

Область применение хроматных (хромато-фторидных) конверсионных покрытий в главном совпадает с областью внедрения хромато-фосфатных покрытий. Хотя 1-ые покрытия имеют наименьшую толщину (порядка 0.5 микрометра), но они превосходят по собственной коррозионной стойкости покрытия хромато-фосфатного типа.

Благодаря собственной малой толщине эти покрытия могут иметь радужный колер и неоднородный внешний облик. По этой причине хромато-фосфатные пленки
обычно употребляются в качестве подготовительной обработки для нанесения незапятнанного лакового покрытия. Наличие остатков окиси хрома в пленке так же значит невозможность их использования в пищевой индустрии. При всем этом высочайшая коррозионная стойкость позволяет их внедрение в качестве базы для нанесения краски, в особенности при обработке внешних поверхностей. Так же необходимо подчеркнуть, что хроматные ванны требуют более кропотливого контроля, чем хромато-фосфатные ванны.

Подобные эксплуатационные свойства можно так же получить методом подготовительной обработки в растворе (ванна S.T.C.), который содержит

хромовой кислоты 3.4 — 4.0 г/л

дихромата натрия 3.0 — 3.5 г/л

фторида натрия 0.8 г/л

при уровне рН
1.5 при 30º С в протяжении 3 минут.

Вес покрытия составляет порядка 42 мг/фут2 (4.5мг/дм2), а в процессе осаждения происходит растворениепорядка 24 мг/фут2 (2.6 мг/дм2) алюминия. Контроль над уровнем рН существенно облегчается, если заместо фторида употребляется вторичный кислый фторид натрия.

Большая часть хроматных конверсионных покрытий делается из запатентованных смесей, содержащих шестивалентный хром и фториды либо всеохватывающие фториды, многие так же содержат ферроцианидовые ускорители. Работа с смесями, обычно осуществляется при комнатной температуре. Внешний облик покрытия находится в зависимости от состава сплава, толщины пленки и времени обработки (обычно от 10 секунд до 6 минут.) В процессе подготовительной обработки покрытие перестает быть тусклым и приобретает радужно желтоватый либо карий колер. Цветные поверхности имеют высшую коррозийную стойкость, благодаря тому, что в процессе использования в пленке происходит растворение шестивалентного хрома, который таким макаром делает защиту для металла. Потому при проведении испытаний солевого тумана обнаружилось, что хроматные пленки имеют в два раза больший срок службы, чем хромато-фосфатные либо фосфатные пленки, 131 но при нагревании до 60º С растворимые составляющие становятся нерастворимыми и теряют свои защитные характеристики. Тусклые пленки и пленки, приготовляемые методом отбеливания в кислоте либо щелочи владеют не настолько выраженными противокоррозийными качествами. Хроматные покрытия оказывают слабенькое воздействие либо совсем не оказывают воздействия на усталостные характеристики материала, но не могут предупредить ухудшение механических свойстввследствие появления коррозии в процессе использования.

В самолетостроении, в особенности в тех случаях, когда анодирование не представляется вероятным (к примеру, когда дело касается монтажа с другими металлами, либо если детали имеют очень огромную длину), хроматные
покрытия становятся подходящей кандидатурой, потому что они способны обеспечить неплохую коррозийную стойкость при собственной относительно низкой цены. Согласно Военным спецификациям США MIL-S-5002D (1994), хроматные
покрытия числятся кандидатурой анодированию, кроме случаев, когда детали подвержены износу, истираню, эрозии либо очень сильному коррозийному воздействию. В добавок все детали, на которых повлияет коррозийная среда, в неотклонимом порядке подлежат анодированию .
Некрашеные хроматные пленки не должны подвергаться воздействию температур выше чем 65º С. В США, детали, применяемые для производства самолетов, обычно делаются из прочных сплавов алюминия типа 6061, 7075, 2024, 5052 либо 5056, при всем этом есть описания способов хроматирования прочных сплавов.Последующая процедура рекомендуется для получения хорошей коррозионной стойкости:

1. Чистка в нетравильном щелочном очистителе

2. Промывка на притяжении более 1 минутки.

3. Раскисление при помощи хромато-сульфатного раскислителя.

4. Промывка в протяжении более 1 минутки.

5. Наложение хроматной пленки MIL-C-1706, класс 1А.

6. Промывка пленки в протяжении, само мало, 1 минутки.

7. Воздушна сушка при температуре ниже 60º С.

В отношении износостойкости, в спецификации США MIL-C-5541 T (1990) указывается, что неокрашенная пленка должна выдерживать воздействие 5% солевого тумана в протяжении 168 часов без проявления выраженной точечной коррозии. Так же коррозионная стойкость окрашенных пленок должна быть сравнимой с коррозийной стойкостьютакой же системой окрашивания на панелях анодированных с MIL-A-8625 (тип 1). Сюда относятся два типа конверсионных покрытий. Покрытия класса 1А употребляются для сотворения наибольшей защиты против коррозии на поверхностях, подлежащих либо не подлежащих следующей расцветке, а класс 3 употребляется для сотворения защиты против коррозии в тех случаях, когда требуется низкое электронное сопротивление.В
спецификации В449-93 эталона A.S.T.M. , указаны три класса хроматных конверсионных покрытий для алюминия:

Класс 1:

для сотворения наибольшей коррозионной стойкости и для использования на неокрашенных поверхностях. Покрытие имеет желто-коричневый цвет и весит 3.2-11 мг/дм2
(30-100 мг/фут2).

Класс 2:

для защиты от коррозии и использования в качестве базы для нанесения краски. Покрытие имеет радужный желтоватый цвет и весит 1.1-3.8 мг/дм2
(10-35 мг/фут2).

Класс 3:

для декоративного внедрения (тусклые покрытия) и для покрытий с низким электронным сопротивлением (покрытия — желтоватые — тусклые)

В Англии в эталоне DEF STAN 03-18.2 (1995) указывается, что неокрашенные
хроматные пленки должны выдерживать 96 часов воздействия нейтрального солевого тумана (B.S.7479) , без проявления каких-то признаков коррозии. Эти спецификации предназначены для использования в военной индустрии и подходят для большинства типов коммерческого внедрения.

Что касается других параметров хроматных покрытий, то их электронная проводимость довольно мала и находится в зависимости от контактного давления.