Лако-красочные материалы — производство

Применение порошковых красок в автомобилестроении длительное время сдерживалось отсутствием требуемых по качеству материалов и трудностями, связанными с ремонтной расцветкой, переходом с 1-го цвета покрытия на другой и т.д. На данный момент многие из перечисленных проблем преодолены, и порошковые краски заняли достойное место в этой отрасли. Об этом молвят данные их употребления в авто индустрии: в Западной Европе в 1990 г. они составили 12%, а по прогнозу в наиблежайшие 30 лет эта цифра должна возрости до 35% от общего сбыта порошковых красок.

Обширное развитие заполучила расцветка порошковыми материалами разных деталей легковых и грузовых автомобилей и автобусов. Так, на Волжском автозаводе работают полосы для нанесения порошковых красок на авто колеса производительностью 1000 колес в час. Окрашивание делается эпоксидными красками П-ЭП-45 сероватого цвета и П-ЭП-134 с железным блеском.

Колеса на конвейере проходят в агрегат для подготовки поверхности, где поочередно подвергаются обежириванию моющим составом КМ-1, фосфатированию веществом концентрата КФ-1, промывке и сушке. Дальше они поступают в установку нанесения порошкового материала. Установка состоит из камеры автоматической расцветки и 2-ух камер ручной подкраски, снабженных блоком рукавных фильтров для улавливания и возврата порошка. В камере автоматической расцветки сразу работают 9 крутящихся и 6 стационарных электрораспылителей компании Drysis Equipment. На непрокрашенные части колес порошок наносят электростатическими распылителями в камерах ручной расцветки. Оплавление, отверждение и остывание покрытий делается в конвективной пятиходовой камере, снабженной газовыми генераторами. Температура в зоне отверждения 180-200 С, время пребывания изделий 30 мин. Толщина получаемых покрытий 70-80 мкм, расход краски 80-90 г на 1м2 поверхности.

Другой объект внедрения порошковых материалов на этом заводе пружины амортизаторов. Их окрашивают краской П-ЭП-45 по описанной чуть повыше технологии (также имеется опыт расцветки рильсаном).

Применение на Волжском автозаводе порошковых красок взамен водянистых (для расцветки колес ранее использовалась полимерная эмаль УР-1154) позволило сделать лучше санитарно-гигиенические условия труда и качество покрытий, повысить производительность при расцветке, довести коэффициент использования лакокрасочного материала до 98%, убрать загрязнение среды.

Положительный опыт внедрения порошковых красок имеется и на других автозаводах страны. К примеру, на Павловском, Ликинском и Курганском автобусных заводах обширно употребляют поливинилбутиральные краски для отделки поручней, креплений, трубчатых каркасов сидений и других деталей автобусов. Покрытия наносят в аппаратах кипящего слоя. На автозаводах им. Ленинского комсомола (г. Москва) и Горьковском проводились производственные тесты порошковых эпоксидных, полиэфирных и полиакрилатных красок российского производства с целью определения способности их внедрения для внешней отделки автомобилей. Краски наносили на поверхность электростатическим распылением (установка компании Ransburg и распылитель АР-1), покрытия отверждали в сушильной камере конвективного типа. Поверхность подготавливали различными методами. Тесты проявили, что требованиям авто индустрии в большей степени отвечают полиэфирные краски П-ПЭ-1130 и П-ПЭ-1130у. Они рекомендованы для защитно-декоративной отделки изделий, созданных для эксплуатации в равномерно континентальном климате. Наилучшим методом подготовки поверхности под покрытия признано фосфатирование составом КФ-1.

На Горьковском автозаводе также проводились тесты матовой эпоксидной краски П-ЭП-135, разработанной в ЛТИ им. Ленсовета. Краску наносили на дверные ручки методом электростатического распыления и отверждали при 180 °С в течение 30 мин. Тесты проявили, что покрытия из порошковой краски способны поменять используемые на данный момент гальванические покрытия; ручки с полимерным покрытием могут быть применены для комплектования кабин грузовых автомобилей.

Описан опыт внедрения порошковых красок в автомобилестроении за рубежом. Красками окрашивают многие детали автомобилей: бамперы, шасси, диски колес, рессоры, буфера, подвески, фары, клапанные коробки, тумблеры, остовы для сидений, полки, оконные панели и др.

На заводе компании Форд в Кельне (ФРГ) работает установка для электростатического нанесения порошковых красок на бамперы автомобиля (ранее эти детали подвергались хромированию). Технологический процесс расцветки включает операции: фосфатирование монофосфатом цинка, нанесение слоя грунта способом электроосаждения, напыление порошковой эпоксидной краски Bonaval темного цвета. Краску на внешную (лицевую) поверхность бампера наносят в камере с автоматическими электрораспылителями, на внутреннюю-на установке с ручными распылителями. Покрытие отверждается в сушильной камере с газовым подогревом при 215 °С в течение 15 мин. Производительность полосы 900 бамперов (350 м2 поверхности) в день при двухсменной работе. Высота покрытия 70-90 мкм.

Южноамериканская компания Muchner ввела технологию нанесения покрытий из порошковых материалов на колеса легковых автомобилей после хромирования. Блестящую поверхность кропотливо очищают методом поочередной обработки смесями щелочи, фосфата железа и хромовой кислоты и высушивают. На приготовленную таким макаром поверхность способом электростатического распыления наносят слой порошкового полимерного лака. Формирование покрытия делается за счет обдувки колес газами, нагретыми до температуры 270°С. Появляется крепкая прозрачная пленка; внешний облик блестящей поверхности сохраняется. Эксплуатируется линия расцветки колес на авто заводе в г. Люблине (ПНР). Колеса окрашивают эпоксидными порошковыми красками; для их нанесения употребляется оборудование компании Drysis Equipment. Производительность полосы при двухсменной работе 2,9 млн. колес в год.

Заслуживает внимания процесс нанесения покрытий из порошковой эпоксидной краски на шасси грузовых автомобилей (длина 6,7 м), организованный на заводе компании Pre Star (Великобритания). На приготовленную поверхность шасси порошок наносят в камере пятью стационарными автоматическими электрораспыляющими устройствами Megastajet производительностью 40 кг/ч. Получаемое темное покрытие шириной 50 мкм обладает неплохими защитными качествами. Производительность установки 58 деталей в час.