Лако-красочные материалы — производство

Под проблемными поверхностями подразумеваются  литьё (алюминий, малоуглеродистая сталь, чугун и т.д.) и -оцинкованный металл. Эти типы субстратов при расцветке могут вызвать затруднения из-за специфичных эффектов, связанных с выходом газообразных товаров из подложки. Сложность расцветки такового рода поверхностей состоят в том, что во время процесса полимеризации порошкового покрытия, т.е. нагревании окрашенной панели до 180-200?С в течение нескольких минут, из субстрата начинают выходить в газообразном состоянии посторонние вещества – обычно, влага и масло, заключённые в порах подложки. Предпосылки присутствия этих веществ различные – подготовительная хим обработка металла (влага), итог процесса производства (масло либо другие жирные материалы), транспортировки, хранения  и т.д.

По мере того, как полимеризация набирает обороты, и на поверхности порошкового покрытия начинает формироваться плёнка, газ, выходя наружу, или прокалывает её, образуя огромное количество маленьких отверстий (пор) на поверхности панели, или образует пузыреобразные недостатки.  Размещение обоих изъянов, обычно, случаем, и находится в зависимости от многих причин, включая внутреннюю структуру железной подложки, температурный режим, рассредотачивание термического потока  в печи оплавления и т.д.

Грустные итоги дегазации:

• нарушенная целостность покрытия, что значит худшие противокоррозионные свойства.
• плохой внешний облик покрытия, необходимость перекраса.

Обычное решение вопроса.  Главным средством борьбы с дегазацией является предварительное прогревание проблемной панели до более высочайшей температуры, чем установленная для полимеризации. Схема последующая:Т?С п. + дополнительно 15-20°C. Т.е., если вы планируете оплавлять покрытие при температуре 180°C, нужно за ранее выполнить прогрев панели до 195-200°C. Естественно, расцветка делается после остывания панели.  Этот способ имеет значительные недочеты:

• Дополнительный расход времени и энергии
• Время от времени только отчасти избавляет делему

Для понижения остроты трудности дегазации компания Акзо Нобель предлагает два вида товаров:

1.Особые антидегазационные порошковые покрытия Interpon 620 AGI

2.Антидегазационная добавка Polydrox

1.  Состав порошковых покрытий Interpon 620 AGI такой, что за счёт особых агентов, растягивающих время гелеобразования покрытия в камере оплавления, покрытие подольше остаётся в той стадии, когда газообразные продукты, выходя из подложки, не вызывают необратимых конфигураций в структуре поверхности покрытия, тем значительно снижая возможность возникновения обрисованных изъянов. Другими словами, до того, как начнётся образование плотной плёнки на поверхности покрытия, основное количество газа успевает покинуть его, не причиняя вреда.

Итак, достоинства этих товаров:

• Приметно понижают возможность изъянов, растягивая фазу гелеобразования покрытия
• Не требуют подготовительного прогревания панели
• Обеспечивают хороший разлив покрытия

Покрытия Interpon AGI выполняются на базе полиэфирных смол, т.к. основная масса окрашиваемых изделий, где по-настоящему животрепещуща борьба с таким недостатком, эксплуатируется на открытом воздухе, в 30-ти цветах RAL.

2.  Продукт Polydrox применяется в качестве антидегазационной добавки к обыкновенному порошковому покрытию для придания консистенции стойкости к дегазации. По другому говоря, после смешения вы получаете порошковое покрытие, похожее по своим чертам с уже описанным выше продуктом Interpon 620 AGI. Внедрение добавки имеет, не считая перечисленных выше, ещё два дополнительных достоинства:

• свобода в выборе цвета покрытия и типа продукта – модификации либо полиэфиры.
• возможность добавлять по мере появления необходимости

Пропорции смешения последующие: 0,5 кг добавки : 25 кг порошкового покрытия Interpon, другими словами, около 2% от начального продукта. Если ваш профиль — расцветка литья либо оцинковки, и подобные трудности принуждают вас задуматься над процентом перекрасов, попытайтесь наши материалы.