Лако-красочные материалы — производство

Беспристрастно краска «бывает виновата» менее чем в 10% случаев возникающих претензий. Понятно, что числа берутся прикидочные, но, ориентировочная оценка указывает, что в большинстве случаев, кое-где 55% — неувязка является следствием нарушений технологий и советов изготовителя краски, в 20% случаев повинет несчастный «человеческий фактор», в 10% — неправильно работающее оборудование, 5% — различные форс-мажорные происшествия.

Продолжить тему охото словами классика: «Уж сколько лет говорили миру… да все не впрок». Невзирая на то, что обсуждение вопроса уже навязло в зубах, часто встречающаяся неудача окрасочных производств — недостаточно высококачественное заземление окрашиваемых изделий. Практика указывает, что в большинстве случаев предпосылкой отвратительного контакта является недостаточно зачищенная подвеска. Но это не единственное потенциально проблемное место. Рекомендуется часто инспектировать обыденным тестером сопротивление меж изделием и шиной заземления. Безупречным его можно считать, если сопротивление не превзойдет 4 МОм, терпимо — если данная величина не превосходит 10 МОм.
Не торопитесь ругать краску, если величина сопротивления лежит в допустимых границах, а порошок все равно не напыляется. На том контакте, который вы считаете безупречной землей, все тоже может быть не настолько благополучно. К примеру, исчерпался ресурс самой конструкции, когда заземление выполнено из балки, закапываемой в землю. В принципе, такая система корректна. Но по мере окисления металла, зарытого в грунт, качество такового заземления усугубляется. В связи с этим рекомендуется временами проводить ревизию свойства заземления. В неприятном случае вас ждет:
1) ухудшение осаждения порошка на изделиях и, как следствие, понижение производительности окрасочных работ;
2) повышение брака из-за непрокраса;
3) перерасход материала, потому что растут невосполнимые утраты порошка;
4) понижение свойства получаемого покрытия: возрастает шанс получения толщины слоя, меньше рекомендуемой, что ведет к эффекту «апельсиновой корки», просвечиванию металла и ухудшению защитных параметров.
5) операторы ручной расцветки могут испытывать удары током.
Кроме окрашиваемой детали, соответствующим образом должны быть заземлены блоки управления напылительным оборудованием. По другому, кроме понижения производительности работы и ухудшения свойств покрытия, есть риск того, что ваша электроника заблаговременно выйдет из строя.
Последующая всераспространенная жалоба, поступающая от исполнителей окрасочных услуг, — краска сырая. Она комкуется, кажется увлажненной на ощупь, забивает шланги, инжекторы, сопла пистолетов. Но если провести опыт: насыпать порошок на четкие весы и подогреть его до температуры 105 °С (критерий, при которых краска, хотя и оплавляется, но еще не полимеризуется, т.е. хим реакция не начинается, а влага испаряется), то можно с удивлением убедиться, что вес порошка поменялся менее чем на 0,5% от начального показателя. Другими словами, содержание воды в порошке, взятом из коробки в заводской упаковке, обычно, не превосходит 0,5%! А часто этот показатель и того ниже: от 0,2 до 0,3%. Очевидно, это справедливо исключительно в том случае, если соблюдались условия хранения, рекомендованные изготовителем материала. Да и 1% воды в порошковой краске не критичен для обычной работы. На ощупь оценивая влажность по-рошка, человек, обычно, интуитивно ассоциирует его с песком. Если комкуется, означает сырой. Следует принимать во внимание то, что частички порошковой краски мельче и имеют другую теплоемкость, ежели песок. С этим связаны различия в создаваемых осязательных чувствах. Порошковая краска при сдавливании комкуется всегда, но ее комкование — не показатель сырости.
Любители острых чувств могут пойти далее с постановками тестов (остальным советуем поверить нам на слово). Если в бункер псевдоожижения плеснуть воды, 2-3% от массы порошка, находящегося в бункере, при корректных настройках напылительного оборудования ни шланги, ни инжекторы, ни сопла пистолетов не будут забиваться. Вы не увидите ничего сверхестественного на напыленной поверхности, а излишняя влага проявится только после отверждения, когда на покрытии проявятся недостатки — в виде маленьких капель либо наплывов, разбросанных по поверхности. Если влага в бункере была перемешана отлично, то и рассредотачивание этих изъянов по поверхности будет очень равномерным.
Еще почаще влага, а заодно и масло попадают в факел порошка совместно с некачественно очищенным сжатым воздухом. Потребители порошковой краски, считающие, что получили «влажный» порошок, часто уповают, что он у их «просушится в бункере псевдоожижения». Повторюсь: порошок сам по для себя, вероятнее всего, сухой, невзирая на комкование и соответствующие осязательные чувства. Но вот если он псевдоожижается мокроватым воздухом, то в систему подачи он поступит уже с завышенным содержанием воды. Во избежание этого следует пристально смотреть за состоянием воздушных фильтров и отстойников. Так почему же забивается система подачи порошка, если порошок по сути мокроватым не является?
В большинстве случаев это случается из-за неправильно подобранных опций оборудования. Обычно такие неудачи происходят от того, что давление воздуха подачи не сподходит для работы данным определенным порошком. Скорее всего, если вы снизите давление воздуха по¬дачи, все нормализуется. При лишнем добавлении рекуперата растет содержание маленькой фракции, что ухудшает ситуацию. Таким макаром, смотрите за соотношением свежайшего порошка и рекуперата, также не злоупотребляйте высочайшим напором в факеле.
Забивание системы подачи порошка — не единственная неувязка, вызываемая лишним давлением воздуха. Краска способна оплавляться в шлангах. Это явление получило распространенное заглавие «ударная полимеризация». Но, корректно называя вещи своими именами, ударной является не полимеризация, а оплавление. Но заглавие не изменит конечного результата : в системе подачи образуются твердые агломераты в виде больших образований, которые препятствуют действенной подаче порошка, а маленькие частички — одна из обстоятельств «сорности» получаемого покрытия.
Итак, факторами, вызывающими настолько противное явление как ударное оплавление, могут быть:
¦ завышенное давление воздуха в системе подачи
¦ высочайшая температура в рабочем помещении
¦ наличие извивов, изломов и пережатий шлангов
¦ лишнее добавление рекуперата в порошок
При появлении таковой трудности следует, очевидно, проверить состояние воздушных фильтров и отстойников, и сразу — состояние шлангов подачи порошка на предмет извивов, изломов и пережатий. Так именуемые «плевки» — также почти всегда не являются следствием влажности краски. Кроме «плевков» по этим же перечисленным причинам может происходить неравномерная пульсирующая подача краски, что приводит к неравномерности получаемого покрытия. 1-ое, что следует сделать при появлении схожих заморочек — провести ревизию оборудования на предмет его состояния и опций.
Повышенное внимание обратите на давление воздуха: оно должно быть достаточным для действенной достав¬ки краски до окрашиваемой поверхности, да и менее того! Лишниие величины этого параметра идут в ущерб.
Еще одна наболевшая неувязка — непрокрас во внутренних углах сложных поверхностей при использовании оборудования с коронарным способом заряда. Подавляющее большая часть технологов знает, что в таком случае следует понизить электронное напряжение и давление воздуха, другими словами поступить обратно требованиям интуиции. К огорчению, очень многие рабочие следуют не указаниям технологов, а руководствуются конкретно своей интуицией. Переусердствовав с давлением воздуха и засунув ствол пистолета впритирку в ненавистный угол, маляры достигают во¬все не того результата, к которому стремились.. Факел сверхизбыточно сильной струей воздуха сдувает уже напы¬ленный порошок, вызывая сходу несколько изъянов: неравномерный непрокрас, очень существенную разнотолщинность получаемого покрытия, горки осыпавшегося порошка на нижних горизонтальных поверхностях, потеки, сосули и необоснованно высочайший расход краски. Это при том, что при таковой работе вероятен и очередной вид изъянов — электронные пробои, имеющие вид кратеров либо «звездочек», являющиеся следствием оборотной ионизации.
Смотрите за тем, чтоб опции оборудования соответствовали текущим условиям (окрашивание плоскостей, маленьких изде¬лий, решеток, «сложных» форм, перекрас и т. д.). И не упускайте из виду манипуляций, совершаемых операторами!
Бывают ситуации, когда на одном и том же предприятии при использовании 1-го и такого же материала и постоянных настройках оборудования вдруг начинается непрокрас. Все делали так же, как ранее, до этого все было отлично, а здесь вдруг пошел брак! Не торопитесь сразу ругать краску и «начавшего халтурить изготовителя». Оборудование имеет свойство изнашиваться. Направьте внимание на состояние инжекторов. Может быть, дело в их, поточнее в степени их износа?
Другой всераспространенный букет заморочек может вызываться смешением несопоставимых материалов. То, что краски имеют однообразный цвет и глянец — не является признаком, гарантирующим хороший результат при работе их консистенцией. Следует проявлять осторожность, соединяя подобные порошки от различных производителей. Смешивание полиэфира с эпокси-полиэфиром 1-го изготовителя также не гарантирует высококачественного результата. Последствием может быть или существенное понижение глянца, или возникновение кратеров, «проколов» и так именуемой «сорности». Опасайтесь смешивания различных материалов и тщательнее чистьте оборудование при переходе с 1-го материала на другой!
Коль скоро чуток выше мы заговорили о сорности(включения другой краски, волокна, посторонние включения и т. п.), то у ее возникновения может бытьмного различных обстоятельств. Сначала недостающая чистота воздуха в производственном помещении и в системе подачи порошка. Часто неувязка может вызываться плохой очисткой камеры напыления и напылительного оборудования при переходе с краски на краску. Повреждение сита, через которое просеивается рекуперат, а тем паче его отсутствие, содействует скоплению в системе агломератов порошка, оседающих на окрашиваемых поверхностях и образующих включения. Принципиальна корректная подготовительная подготовка поверхности, обеспечивающая полное удаление всех загрязнений с окрашиваемой поверхности. Не последнюю роль тут играет и чистота камеры полимеризации либо так именуемой печи. Ее с определенной периодичностью нужно чистить, потому что кроме
пыли, проникающей снаружи, там скапливаются продукты хим реакций, протекающих при полимеризации покрытия и частички полимеризованной краски. Полное количество выделений обычно укладываются в 0,3-0,5% от начального веса порошка. Но с 1 тонны переработанной краски это может составить до 5 кг. Не все 5 кг перевоплотился в субстанцию, способную вызывать недостатки. Да и тем, что остается, третировать не следует. К огорчению, у нас в стране далековато не все камеры полимеризации оборудованы вентиляцией. Там, где система вентиляции находится, необходимо смотреть за ее состоянием и корректным функционированием. Более всераспространены два типа субстанций — побочных товаров реакции полимеризации, способных вызвать брак: легкие волокнистые образования, напоминающие пух, и вязкие смолянистые отложения на стенах и потолке печи.
1-ые — могут летать снутри камеры полимеризации и оседать на оплавляющуюся краску, 2-ые — стекать и капать на изделия. В первом случае недостаток имеет вид желтых включений, во 2-м — желтых потеков и пятен.