Лако-красочные материалы — производство

Брак с линий нанесения  полимерного покрытия может быть результатом изъянов базы, загрязнений поверхности либо недостатка материала для покрытия. В самом начале технологического процесса нанесения покрытий должен быть входной контроль, чтоб не допустить попадания на линию дефектной базы. Если все-же на линию попала дефектная база, принципиально установить источник недостатка, а не терять времени на пробы скорректировать процесс нанесения покрытия под имеющееся состояние базы.

Загрязнения на поверхности детали с покрытием являются для компаний, занимающихся нанесением порошковых покрытий, основной неувязкой. Источниками загрязнений может быть воздух распылительной среды, оборудование для нанесения покрытия либо покрывающий материал.

Если источником недостатка является грязный материал для покрытия либо производственные побочные продукты, которые не были удалены процессом чистки, он получит более равномерное рассредотачивание; если же источник недостатка наружный, нрав недостатка будет, вероятнее всего, случайным/неравномерным.

Загрязняющие частички, которые находятся в порошке, можно высеять. Для фильтрования порошка, поступающего из коллекторного модуля, можно использовать крутящиеся вибрационные сита. Сита могут быть интегрированы в коллекторные модули. Даже в стопроцентно ручном режиме работы порошок, перед тем, как загрузить его в бункерный питатель, можно просеять через сито из нержавейки. Порошок необходимо просевать всегда. Регенерат порошка также нужно профильтровать, чтоб исключить попавшую в камеру пыль. Неиспользовавшийся (девственный) порошок подлежит фильтрованию, чтоб в бокс не попали осколки/маленькая крошка либо загрязнители.

Грязь в итоге неэффективной подготовительной обработки/подготовки обычно можно исключить средством внесения конфигураций в процесс либо контроля системы подготовительной обработки. Загрязнения, попавшие на деталь во время производственного процесса, которые нереально смыть водой, обычно можно проследить до их источника и внести надлежащие конфигурации, чтоб их исключить.

Загрязнения, поступающие с воздухом, более трудно отследить и исключить, потому что они попадают из различных источников. Поддержание незапятанной среды вокруг системы – один из наилучших методов уменьшения загрязнений в воздухе.

Электростатически наносимый порошок может захватывать находящиеся в воздухе загрязнения и осаждать их на детали.

Ниже приведен перечень более соответствующих источников загрязнений, находящихся в воздухе.

1.  Люди: пробы воздуха, взятые из закрытых систем нанесения проявили, что 80% частиц попадают в воздух с одежки, волос и обуви персонала.

2.  Природа: пыльца растений, дорожная пыль и другие атмосферные загрязнители, попадающие на предприятие через двери, окна и неоснащенные фильтрами системы воздухоснабжения.

3.  Сооружения: Цементные полы изнашиваются и служат источником пыли.

4.  Создание: механические операции в производственных процессах могут генерировать пыль, железную стружку либо древесную пыль.

5.  Технологическое оборудование: сборочный поток, печь, мойка либо другие операции на полосы нанесения могут генерировать пыль либо собирать ее, приводя к недостаткам.

Беря во внимание все эти потенциальные источники загрязнений, работа по нанесению покрытия на деталь без изъянов является очень сложной задачей. Тут предлагаются некие методы, которые посодействуют держать под контролем загрязнения на деталях с покрытием. Уровень предотвращения загрязнений, который может обеспечить система, впрямую связана с их эталонами свойства. В почти всех промышленных областях нет необходимости добиваться самых больших уровней чистоты. Но в автомобилестроительной индустрии и других отраслях, где требуются высочайшие уровни свойства, может потребоваться принять последующие предложения.

1.  Ограниченный доступ в зону нанесения покрытия либо в чистую комнату, как это может быть. Вход должен быть разрешен только имеющим доступ работникам, которые должны заходить туда в спецодежде из безворсовых материалов, головных уборах, закрывающих волосы, и в бахилах.

2.  Изолировать зону для нанесения покрытия от других площадей предприятия и нагнетать в нее очищенный через фильтры воздух, который будет создавать немного завышенное давление и тем предотвращать инфильтрацию воздуха через рабочие отверстия.

3.  В комнате, где рабочие надевают непылящую спецодежду и из которой входят в чистую зону не должно быть бетонных/цементных полов. Выстроить на входе в зону для нанесения порошкового покрытия вестибюль, куда будет подаваться деионизованный воздух для нейтрализации персонала перед их входом в чистую зону.

4.  Очищать все поверхности в помещении при необходимости, чтоб не допустить скопление пыли.

5.  В навесных конвейерных системах использовать ленточный сборочный поток с обращенным боксом либо санитарным поддоном под сборочным потоком. Использовать автоматическую систему сухой смазки, проникающий лубрикант и не подавать лишней смазки. Часто очищать щетками либо промывать струей воды сборочный поток и узлы его цепи.

6.  Очищать рециркулирующий воздух в печи, установив блок фильтров в отверстие для отработавшего воздуха корпуса горелки. Часто очищать внутренние части печи (раз в неделю).

7.  Одним из главных моментов в контролировании загрязнений является ведение постоянных записей и отслеживание случаев забраковки из-за загрязнений. Волокна, железная стружка, бумага и пыль – вот примеры типов загрязнений. Забракованные детали должны быть записаны в журнальчике с указанием типа недостатка. Источник загрязнения должен быть установлен и устранен.