Лако-красочные материалы — производство

В поочередном анодировании с внедрением автоматического оборудования следует различать два вида обработки:

а) последовательное анодирование проволоки и полос;

б) автоматическое анодирование готовых изделий.

В обоих случаях для обработки употребляется приемущественно серная кислота, хотя вероятна обработка и другими субстанциями.

Ранее при попытках поочередного анодирования проволоки использовались электролиты, в каких происходило образование барьерного слоя, потом для электронной изоляции дюралевой проволоки стали использовать щавелевую кислоту, но приобретенные результаты не шли ни в какое сопоставление с изолированной медной проволокой. Основным препятствием была высочайшая скорость, которая требовалась при прохождении проволоки через раствор, что добивалось внедрения тока очень высочайшей плотности для получения покрытий достаточной толщины. Таким макаром, в примере, приведённом Пулленом, при прохождении дюралевой проволоки поперечником 18 н.с.п.  через 20-ти футовый резервуар со скоростью 2000 футов в час для образования анодного покрытия шириной 0.2 мил за 36 секунд обработки потребовалась бы сила тока 100А ( 100А для анодного покрытия шириной 5 микрон на дюралевой проволоке поперечником 18 н.с.п. при прохождении через резервуар длиной 6м со скоростью 600 миль/ч). Схожая сила тока очень велика для передачи по проволоке с внедрением обыденных контактов, но в данном случае ток поступал по жидкостным контактам, средством которых он подводился к проволоке через электролит в одной ванне (время от времени расположенной в специально оборудованной камере), из которой проволока подавалась в основной резервуар. На подобные конструкции было выдано огромное количество патентов, в особенности на электронные контакты и системы остывания раствора. В большинстве случаев в качестве электролита использовалась серная кислота, время от времени применялся переменный ток. В одном из таких проектов проволока либо узенькая полоса проходила через эбонитовую электродную камеру, расположенную в конце резервуара для обработки, причём её край был погружён а раствор, а проволока либо полоса проходила через неё по малеханькой насадке. Уровень раствора в камере поддерживался при помощи насоса, а излишек переливался в основной резервуар. 3-ий резервуар являлся частью установки для остывания раствора. При использовании неизменного тока на входе в камеру проволока является катодной, а на входе в основной резервуар она становится анодной. При использовании переменного тока требуются две электродных камеры, любая из которых должна быть подсоединена ко вторичной обмотке трансформатора, а электроды должны состоять из 2-ух либо более пар проводов, в одинаковой мере распределённых меж обеими камерами. Как уже говорилось ранее, при анодировании проволоки предпочтение почаще отдается переменному току, потому что при всем этом выходило более упругое покрытие.

Пуллен обусловил последующие размеры схожей установки: длина – 10 футов, ширина – 15 дюймов, глубина основного резервуара – 18 дюймов (3м, 4дм, 4.5дм). Основной резервуар должен быть изготовлен из обложенной резиной стали, перед ним проволока должна проходить через один либо два маленьких резервуара для обезжиривания, а после него – через резервуары для ополаскивания. В конце цепи находится намоточный барабан, крутящийся с различной скоростью для компенсирования поочередного конфигурации окружности наматывания по мере прохождения резервуаров проволокой либо полосой. В случае необходимости после установки для анодирования можно установить ванну для окрашивания. При применяемой силе тока, которая может соответствовать 20 кВ, могут появиться трудности с остыванием самого резервуара. Как следствие  приходится использовать такие насосы, которые прокачивают раствор через себя, к примеру, напорный бак для остывания со змеевиками для подачи прохладной воды либо даже холодильник, когда это нужно. Производительность установки, описанной чуть повыше будет составлять 8000-12000 футов (2400-3600 м) в час, и при переменном напряжении 40В будет потреблять около 300 А.  Практический опыт указывает, что лучше использовать наименьшие по размеру установки, где бы проводилась обработка проволоки поперечником до 25-26 н.с.п. К описанным Пулленом установкам также можно присоединять резервуары для предстоящей обработки, таковой как уплотнение, промасливание либо покрытие лаком. Уплотнение, к примеру, после покраски, в этом случае будет осуществляться средством погружения обработанного рулона в жаркую воду на 3-4 часа с следующей сушкой при температуре 82?С в течение того же периода времени. Органические уплотнители идеальнее всего наносить во время наматывания проволоки на катушки.

Патентованная во Франции ванна для анодирования проволоки содержит:

20% (объём) серной кислоты

3.5% (объём) хлорида магния

и применяется при плотности неизменного тока 200 А/дм2, наложенного на одну пятую плотности переменного тока. Может показаться, что внедрение электролита, содержащего хлорид магния, противоречит обыкновенной практике, но он удачно употребляется во Франции уже в течение многих лет, а Рейнолдс также запатентовал смесь серной (30%) и щавелевой (2.5%) кислот с добавлением 1% хлорида натрия, которую можно использовать при плотности тока 40 А/дм2. Российские исследователи также указывают  в собственных работах, что для анодирования можно использовать электролиты с содержанием хлора до 0.5 г/л. Другим способом производства упругой плёнки является анодирование проволоки с прохождением её через шкивы различного поперечника, находящиеся в разных плоскостях; в то же время японские исследователи для удаления водорода с катода и ускорения анодирования предлагают использовать крутящийся катод.