Лако-красочные материалы — производство

В сопроводительных документах на порошковое покрытие большая часть поставщиков делают принципиальное примечание о том, что технические свойства покрытия получены на основании лабораторных испытаний, проведенных на предприятии — изготовителе покрытия.

Все свойства и числовые данные получены в лаборатории изготовителя покрытия либо в лаборатории поставщика покрытия, если такая лаборатория существует, на собственных и специально приготовленных образчиках.

Поставщик покрытия не знает значений технологических характеристик режимов полосы расцветки на предприятия изготовителя покрытия. Для определения технологических характеристик режимов ему нужно провести комплекс работ по технической диагностике полосы расцветки на предприятии изготовителе изделий, используя конкретные средствам контроля – особый комплекс устройств.

Проведение измерений технических черт порошкового покрытия либо готового покрытия изделий в лабораториях посторониих организаций может не выявить наличия брака покрытия по техническим показателям, потому что измерения проводятся во-1-х, на ограниченных объемах и образчиках порошкового покрытия и в лабораторных критериях, и также не учитывают особенностей производства покрытия на предприятии изготовителе изделий и реальных величин технологических характеристик режимов полосы расцветки.

Поставщик покрытия всегда утверждает, что он не несет ответственности и не может воздействовать на условия нанесения и отверждения покрытий на полосы расцветки предприятия – потребителя покрытия, в особенности в тех случаях, когда не соблюдается аннотация либо советы по применению его покрытия.

Вот почему потребитель покрытия, для получения качественного покрытия и исключения брака покрытия собственных изделий, должен направить повышенное внимание сначала на серьезное соблюдение технологические характеристики режимов собственной полосы расцветки. Для этого на предприятии изготовителе изделий нужно провести полный комплекс работ по настройке характеристик режимов оборудования полосы расцветки, в серьезном согласовании с советами аннотации по применению покрытия поставщика.

В особенности принципиально, после проведения опции режимов полосы расцветки, повсевременно держать под контролем и выслеживать любые отличия технологических характеристик режимов полосы расцветки, чтоб можно было достоверно предсказывать начала отклонение характеристик режимов от настроенных значений.

Нужно направить повышенное внимание на последующий факт, что на полосы расцветки изделий конвейерного типа за просвет времени, с момента, появления отличия технологических характеристик режимов полосы расцветки, и до момента обнаружения этих отклонений беспристрастными средствами контроля, объем бракованных изделий может быть так значимый, что это приведет значимым денежным потерям предприятия изготовителя изделий.

Периодичность контроля технологических характеристик режимов полосы расцветки выбирается с учетом особой и черт производства предприятия. Обычно, при наличии сборочного потока в составе полосы расцветки периодичность контроля режимов не должна быть наименее 1-го раза в неделю. Но, если обнаружены 1-ые признаки непостоянности либо отличия свойства покрытия изделий, нужно немедля провести вне еще одно тестирование технологических характеристик режимов полосы расцветки.

Для опции режимов полосы расцветки существует несколько разработанных специально устройств. Отличительной особенностью данных приборы будет то, что они позволяют настроить и повсевременно держать под контролем технологические характеристики полосы расцветки конкретно в процессе производственного процесса, тем, давая возможность выявлять источники появление брака покрытия на ранешней стадии его возникновения.

1. Настройка режимов нанесения и отверждения порошковых покрытий на полосы расцветки изделий. Операции настойки режимов нанесения полимерного покрытия.

Рекомендуется в лаборатории предприятия – потребителя покрытия иметь некое количество контрольного покрытия, с испытанными величинами технических черт, гарантированно подтверждающими его качество.

Контрольное полимерное покрытие из лаборатории предприятия направляется на линию расцветки.

Нанесение контрольного покрытия должно проводиться конкретно на полосы расцветки и на железные примерные пластинки, близкие по чертам металлу изделий.

Первым шагом в получении высококачественного покрытия должно стать измерение и настройка оборудования нанесения покрытия.

Операции по настройке оборудования нанесения проводится при помощи специального прибора трибоэлектротестера.

При применении на полосы расцветки оборудования для электростатического способа нанесения покрытия с помощью прибора поначалу определяют величину поля пистолетов системы электростатического нанесения. Величина поля пистолетов у честных поставщиков покрытия указывается в сопроводительных документах на покрытие.

Рекомендованная величина поля пистолетов определяется поставщиком покрытия по известным ему хим и физическим чертам покрытия, посреди которых размер и форма частиц порошкового материала, количество частиц определенного размера в общей массе материала (фракционный состав порошкового материала). Ниже мы подробнее остановимся на анализе воздействия фракционного состава порошкового материала на толщину грядущего покрытия и равномерность его нанесения. Величина поля определяется с целью обеспечения наибольшей производительности системы нанесения и оптимизации расхода порошкового покрытия.

Рабочая эксплуатация системы нанесения всегда приводит к постепенной и неравномерной изнашиваемости заряжающих краску электродов пистолетов за счет соударения и трения частиц краски об электрод. Не считая того на электродах возникает экранирующий слой за счет эффекта трения краски об электрод, её нагрева и осаждения.

Для большинства порошковых покрытий рекомендованная величина поля пистолетов составляет 70 – 40 кВ. При всем этом величина поля сначала эксплуатации оборудования нанесения выше, чем при его предстоящей эксплуатации.

>При уменьшении величины поля ниже допустимой величины порошковая краска недо- заряжается и резко возрастает её расход. При установке выше допустимой величины поля пистолетов возникает эффект коронного разряда, что также приводит к повышению расхода покрытия и возникновению кратеров на покрытии изделия.

В оборудовании нанесения порошковых покрытий, имеющих систему либо блоки регулирования величины поля, проверяется линейность регулирования. Дело в том, что не считая описанного чуть повыше эффекта экранирования электрода пистолета, маленькая фракция порошкового материала равномерно попадает в контактную обойму электрода, осаждается в месте контакта и тем делает паразитное падение напряжения. Это в свою очередь равномерно либо резко уменьшает величину поля пистолета при увеличении регулирующего напряжения на электроде.

Повсевременно контролируя величину поля пистолетов, операторы достигают получения равномерного требуемой высоты покрытия и обеспечивают его лучший расход.

Последующей принципиальной операцией опции и контроля является измерение свойства заземления подвески изделий, которое неразрывно связано с настройкой системы нанесения. Величина поля пистолетов должна не изменяться при установке заземления прибора Трибоэлектротестер на заземляющей шине пистолета и следующей установке заземления прибора на подвеску изделия. Контур заземления подвесок изделий и пистолетов должен быть один.

Последней операцией при настойке системы нанесения является операция контрольного нанесение покрытия с одновременным измерением степени заряда порошкового покрытия. Отлично заряжаемая порошковая краска не делает пространственного экранирующего эффекта и величина поля пистолетов не меняется рядом с пистолетом и умеренно миниатюризируется по мере удаления измерительной антенны трибоэлектротестера от пистолета назад пропорционально квадрату расстояния.

При применении оборудования трибостатического нанесения покрытия сходу делается операция контрольного нанесения покрытия, при которой прибор определяет степень заряда порошкового покрытия. За тем прибор определяет качество заземления подвески изделий.

В итоге операций опции системы нанесения:

— прогнозирование роста расхода порошкового покрытия;

— прогнозирование износа электродов пистолетов;

— прогнозирование появление общей неисправности оборудования нанесения;

— обеспечивается лучшая степень заряда порошкового покрытия;

— обеспечивается высококачественное заземление подвесок изделий;

— обеспечивается равномерное по толщине и без кратеров полимерное покрытие;

-обеспечивается лучший расход покрытия.

2. Настройка температуры и времени отверждения покрытия.

Последующим принципиальным шагом в получении высококачественного покрытия должна стать операция опции режима отверждения контрольного покрытия конкретно на поверхности изготавливаемых изделий.

Поставщик покрытия советует в сопроводительных документах на покрытие характеристики режима отверждения покрытия конкретно на поверхности изделий, при выполнении которого гарантируются определенные физические, эксплуатационные и декоративные свойства покрытия. При всем этом все технические свойства получены им в своей лаборатории, в лабораторной печи и на обыденных контрольных образчиках.

Поставщик покрытия не знает технических черт определенной полосы расцветки предприятия, где употребляется его покрытие, не знает требований по производительности полосы расцветки, не знает конструктивных особенностей изделий и многих других принципиальных характеристик технологической цепи производства изделий на определенном предприятии. Потому вся ответственность за реализацию рекомендованного поставщиком режима отверждения покрытия стопроцентно ложиться на технические службы и квалификацию профессионалов предприятия – потребителя покрытия.

Температура и время отверждения покрытия на поверхности изделия зависят от многих причин, посреди которых толщина стены железного изделия, общая масса сразу находящихся в печи изделий, конструктивное выполнение изделий, размещение изделий на подвеске, скорость сборочного потока либо время перезагрузки печи отверждения, температура воздуха в производственном помещении и многих других причин.

Операция опции делается особым прибором -термографом. Прибор представляет собой многоканальный электрический измеритель температуры с энергонезависимой памятью, обеспечен внутренними настраиваемыми часами, имеет стандартный интерфейс RS-232 связи с компом и автономное питание от аккумов. Четыре универсальных датчика температуры подключены к электрическому измерителю.

Конструктивно электрический блок расположен в особом контейнере температурной защиты, который обеспечивает работоспособность электрического блока при температурах окружающего воздуха время от времени до +600 °С.

Измеренные температура и время отверждения сразу с процессом измерения выводятся в виде графика на графический экран, что позволяет оперативно рассматривать режим отверждения покрытия.

Разработка измерения режимов ординарна и комфортна. Прибор устанавливается в печь либо на сборочный поток совместно с изготавливаемыми изделиями. Четыре датчика располагаются в точках контроля на изделиях. Термограф движется на конвейере с изделиями через печь либо устанавливается в печь на время отверждения покрытия.

После выхода прибора из печи либо окончания режима отверждения, контейнер раскрывается и на графическом мониторе сходу можно следить весь график процесса отверждения покрытия.

Все измерения запоминаются в энергонезависимой памяти прибора и могут быть в хоть какое время извлечены оттуда для просмотра на графическом мониторе.

Канал связи RS-232 позволяет передать измерения на компьютер для сотворения банка данных работы печи за весь период её эксплуатации и сотворения отчетной документации, в том числе для построения графиков процесса отверждения покрытий.

После нанесения контрольного покрытия прибор устанавливается на сборочный поток либо в печь с изделиями и определяет режим отверждения покрытия конкретно на поверхности изделий.

По окончании процесса отверждения спецы оперативно анализируют режим и создают настройку печи: достигают выполнения указаний поставщика покрытия по температуре и времени отверждения покрытия.

В итоге операции опции температуры и времени отверждения покрытия на поверхности изделий обеспечиваются предпосылки получения покрытия с данными физическими, эксплуатационными и декоративными чертами покрытия.

Дальше технические свойства сформированного контрольного покрытия: адгезия, сияние, толщина, ударопрочность, упругость, крепкость, твердость – измеряются в лаборатории предприятия и сравниваются с чертами, заявленными поставщиком контрольного покрытия.

3. Проведение входного контроля порошкового покрытия.

В итоге работ, проведенных на полосы расцветки предприятия, в лабораторию поступила полная информация по настроенному режиму нанесения и отверждения контрольного покрытия на полосы расцветки предприятия.

Дальше со склада в лабораторию предприятия должны быть взяты пробы поставленного порошкового покрытия для проведения работ по его входному контролю.

Клиент порошкового покрытия в праве и должен получить от поставщика покрытия официальный документ с техническими чертами покрытия.

Разглядим как пример операции проведения входного контроля порошкового покрытия компании Akzo Nobel.

Определение фракционного состава порошкового покрытия.

Начинать входной контроль порошкового покрытия нужно с определения фракционного состава.

Дело в том, что фракционный состав порошкового покрытия определяет:

— будущую высоту покрытия,

— степень заряда порошкового покрытия,

— расход порошкового покрытия.

Измерение фракционного состава порошковой краски делается прибором Вибратор для рассеивания по фракциям порошковых красок с набором аналитических сит.

В итоге рассеивания и взвешивания порошкового покрытия определяется фракционный состав порошкового материала.

При отлаженном нанесении порошковой краски на изделие формирующийся основной слой частиц на изделии будет иметь среднюю толщину 50 – 70 мкм, потому что символ заряда частиц схож и последующие прилетающие к изделию частички краски будут отталкивать от уже нанесенных частиц.

Если в рассредотачивании частиц по размеру порошковой краски преобладают частички с размером 20 – 40 мкм (завышенное содержание пылевидной составляющей краски), то получить полимерное покрытие 60 – 80 мкм не представляется вероятным.

При всем этом попытка получить оператором покрытие шириной 60 – 80 мкм завершается повышение давления воздуха в магистрали транспортной системы нанесения. Резко возрастает расход покрытия. Покрытие ложиться на изделие не умеренно и выходит в виде «стожков». Покрытия изделия не умеренно по толщине.

Аналогичное явление происходит, если в рассредотачивании частиц по размеру преобладают частички с размером 90 – 125 мкм (завышенное содержание тяжеленной составляющей). При всем этом получить покрытие шириной 50 – 60 мкм также не представляется вероятным.

Нерадивые поставщики покрытия специально наращивают содержание пылевидной составляющей (вес упаковки краски остается 20 – 25 кг), которая в предстоящем уходит в отходы производства. Пылевидная составляющая может быть просто наполнителем и даже отходами производства, которые возвращены на предприятие, изготавливающее краску. При всем этом резко возрастает расход краски. Тяжеленной фракцией могут быть свинцовые и другие содержащие добавки.

Основными и взаимосвязанными физическими требованиями, предъявляемыми к порошковой краске, являются:

— плотность порошковой краски,

— фракционный состав порошковой краски,

— расход порошковой краски.

Плотность порошковой краски измеряется в кг/дм3 и составляет величину, лежащую в границах от 1,2 до 1,8.

Данный показатель оказывает влияние на цена порошковой краски: чем выше показатель плотности порошковой краски, тем выше плотность покрытия на её базе и тем ниже цена порошковой краски при повышении цены квадратного метра покрытия, за счёт её большего расхода.

Определение плотности порошкового покрытия.

Фракционный состав либо дисперсность порошковой краски является показателем, который должен обеспечивать равномерное гладкое покрытие шириной от 60 мкм до 80 мкм. Дисперсность является показателем, который определяет толщину, плотность и равномерность покрытия, также степень заряда порошковой краски и технологические характеристики порошковой краски.

В стандартной порошковой краске рассредотачивание частиц по поперечнику в согласовании со эталоном ИСО 565 составляет величину:

наименее 32 мкм от 0 до 5%

наименее 45 мкм от 5 до 10%

наименее 63 мкм от 20 до 40%

наименее 90 мкм от 40 до 55%

наименее 125 мкм от 10 до 25%

более 125 мкм 0 %

Плотность порошковой краски фактически оказывает влияние на все характеристики порошковой краски, но в особенности на её цена.

Так как порошковые краски могут очень отличаться по составу, то меньшую плотность имеют органические составляющие композиции, а конкретно полимерные связующие и мотивированные добавки, а самую большую плотность неорганические наполнители и пигменты.

Определение массовой толики летучих веществ.

В производстве порошкового полимерного покрытия важную роль играет содержание летучих веществ в порошковом материале. Летучие вещества находится во всех порошковых покрытиях.

Дело в том, что в процессе нагрева при отверждении покрытия, если содержание массовой толики летучих веществ порошковом покрытии превосходит величину 0,5%, то это приведет к появлению бессчетных кратеров на покрытие и в предстоящем к коррозии и отслаиванию покрытия.

Контроль содержания летучих веществ является принципиальной операцией и проводится прибором Анализатором массовой толики летучих веществ. Прибор сразу нагревает и взвешивает пробу покрытия и автоматом определяет массовую долю летучих веществ.

Физические и эксплуатационные свойства порошкового покрытия.

Спецам, работающим с порошковыми покрытиями, понятно, что все характеристики порошкового покрытия зависят от строго выполнения характеристик технологического процесса подготовки поверхности, нанесения и отверждения покрытия.

При производстве в технической документации на изделия определены требования к защитному покрытию. Набор и величины требований к покрытию рассчитаны из критерий и требований предстоящего внедрения и эксплуатации изделий.

Очень принципиально, чтоб потребитель порошкового покрытия согласовал и обусловил с поставщиком покрытия главные характеристики используемого порошкового материала.

При всем этом подразделения снабжения предприятия определяют группу компаний — поставщиков порошкового материала и обеспечивают лучшую величину соотношения стоимость – качество покрытия. Исключительно в этом случае и в особенности в серийном, конвейерном производстве реально избежать брака покрытия продукции.

Продолжим, как пример, рассмотрение характеристик и их контроль порошкового покрытия компании Akzo Nobel.

Показатель эластичности покрытия и показатель твердости покрытия.

Данные характеристики взаимосвязаны меж собой и потому требуют совместного рассмотрения.

Показатель эластичности покрытия определяет крепкость порошкового покрытия при действии на изделие нагрузок, возникающих при транспортировании, эксплуатации, действии температуры окружающего воздуха.

Показатель твердости покрытия обеспечивает стойкость покрытия к трению, царапанью, соприкосновениях с жесткими предметами, также возникающими при транспортировании, монтаже, эксплуатации.

Если покрытие отверждалось при несколько пониженной температуре, то показатель эластичности будет несколько завышен. Но показатель твердости покрытия будет низок.

Напротив, если покрытие отверждено при несколько завышенной температуре, то упругость покрытия будет низкая, а показатель твердости завышен.

Потому характеристики твердости и эластичности косвенно охарактеризовывает качество режима отверждения покрытия в печи полимеризации.

Характеристики твердости и эластичности покрытия определяются устройствами Извив и Твердомер.

Показатель прочности покрытия при ударе и прочности покрытия при вытяжке на штампе Эриксена.

Характеристики прочности покрытия при ударе и вытяжке покрытия на штампе Эриксена является важными чертами свойства покрытия и определяют главный показатель свойства покрытий адгезию. Характеристики совершенно точно определяют коррозионную стойкость покрытия и продолжительность эксплуатации.

Все динамические нагрузки, действующие на изделия во время эксплуатации, действую и на полимерное покрытие. Это нагрузки на покрытие, возникающие при монтаже изделий, их транспортировке и предстоящей эксплуатации изделий, посреди которых вибрация, ударные воздействия, перепады температуры.

К высочайшим статическим нагрузкам, действующим на полимерное покрытие, относятся нагрузки, возникающие в составе конструкций, куда заходит изделие, при транспортировке изделий.

Данные характеристики порошкового покрытия очень чувствительны к несоблюдению режима отверждения покрытия: времени и температуре отверждения покрытия.

Характеристики ударопрочности покрытия и прочности при растяжении либо вытяжке измеряются устройствами Измеритель прочности покрытий при ударе ИПУ/ Удар-Тестер и Прибор Эриксена / Штамп Эриксена.

При применении забугорных порошковых покрытий изделий тесты покрытия должны проводиться по способу ИСО 6272, в каком употребляют боек с поперечником наконечника 20 мм и матрицей 27 мм.

При применении порошковых покрытий, сделанных в Рф (Ярославский завод порошковых красок, завод ЗИЛ-Стандарт, Охтинский завод порошковых красок, Гатчинский завод порошковых красок, завод Пигмент и другие предприятия), тесты проводят по способу ГОСТ 4765 и употребляют боек с поперечником наконечника 8 мм и матрицей 15 мм.

Тесты прочности покрытия на вытяжку проводят по ГОСТ 29309 и ИСО 1520, применяя пуансон поперечника 20 мм и матрицу 27 мм.

Данное совпадение главных черт используемых инструментов 2-ух устройств не случаем и позволяет более точно найти качество порошкового покрытия при действии динамических и статических нагрузок на полимерное покрытие.

В забугорной практике оценка свойства покрытия по показателю прочности при ударе и прочности при вытяжке всегда сразу находится в сопроводительных документах на покрытие.

Показатель адгезии покрытия.

Адгезия порошкового покрытия является главным обобщающим показателем свойства покрытия. На адгезию покрытия оказывают влияние: сначала температура и время отверждения, качество подготовки поверхности, свойства покрытия.

Данный показатель рекомендуется контролироваться на всех шагах производства покрытия изделий с применением контрольных образцов.

Существует два способа определения адгезии покрытия.

Всераспространенным способом определения адгезии порошкового покрытий является способ решетчатого надреза (ГОСТ 15140, iso 2409). Пореже используют способ отрыва (ИСО 2409), хотя данный способ более точен.

В последние годы для увеличения точности способа решетчатого надреза поменялись требования к прибору контроля, за счет внедрения многолезвенного инструмента с целью нанесения надрезов сразу несколькими лезвиями. В данном случае при решетчатом надрезе происходит сдвиг покрытия повдоль основания, на которое оно нанесено.

Адгезия покрытия измеряется прибором Адгезиметр РН (способ решетчатого надрез) и пореже прибором Адгезиметр ОР (способ отрыва).

Декоративные характеристики покрытия. Сияние и цвет покрытия.

Четкое измерение цвета покрытий является сложной физической задачей и делается особыми оптико-электронными устройствами– Спектрофотометрами.

На практике цвет покрытия измеряется или особыми дорогостоящими устройствами, когда требуется четкое проигрывание цвета покрытия, или способом зрительным сопоставлением с набором эталонных прототипом.

Сияние (глянец) покрытия измеряется фотоэлектрическими способом с помощью блескомеров по ГОСТ 896 и ИСО 2813.

Для русских покрытий используют блескомеры с углом освещения – отражения 45° по ГОСТ 896. Для забугорных покрытий используют блескомеры с углом освещения – отражения 60° по ИСО 2813.

Для получения матового покрытия либо сверх глянцевого покрытия при изготовлении покрытия используют особые добавки.

Сияние и цвет покрытия впрямую зависят от параметров и свойства самого покрытия и режима его отверждения.

Так при недоотвержденном покрытии практически у всех покрытий сияние будет завышен, а при переотверждении покрытия коэффициент блеска миниатюризируется.Сияние покрытий измеряется устройствами Блескомерами. Выпускаются Блескомер 45 на угол 45 градусов, Блескомер 60 на угол 60 градусов и Блескомер 20 на угол 20 грдусов.В большинстве случаев используют блескомеры на углы 45 либо 60 градусов.

Высота покрытия.

Высота покрытия выбирается изготовителем изделий зависимо от критерий внедрения изделий, требований по продолжительности эксплуатации, стойкости к механическим повреждениям и хорошему расходу покрытия. К примеру, если полимерное покрытие эксплуатируется в атмосферных критериях, то оно может быть шириной от 80 до 150 мкм. Высота покрытия впрямую находится в зависимости от параметров самого покрытия, к примеру фракционного состава.

Стоит отметить, что при всех испытаниях покрытия должно быть проведено измерение его толщины. Так после проведения тесты прочности покрытия при ударе в отчете отмечают, что величина ударопрочности покрытия получена при данной толщине.

Документация для проведения испытаний покрытий.

Для оказания помощи спецам промышленных лабораторий, контролирующим качество покрытия изделий, и производственным технологам, конкретно работающим на полосы расцветки, выпущено и рекомендуется Справочное пособие по способам контроля свойства покрытий и технологии их нанесения с списком всех русских ГОСТ и интернациональных ИСО эталонов.

Данный список документов позволяет точно проводить измерение характеристик свойства покрытий как русских, так и забугорных производителей, и признается производителями и потребителями покрытий.

Итак, мы обрисовали только узенький список работ и проявили нужный для действенного контроля свойства покрытия малый список приборного обеспечения современного производства.

На определенном предприятии и со собственной специфичностью производства данный список устройств естественно будет уточнен и расширен.

Советы по проведению входного контроля покрытия.

Нанесение и режим отверждение покрытия поставщика в лаборатории предприятия должны проводиться на контрольных пластинках с неотклонимым внедрением данных замеров режимов отверждения на полосы расцветки предприятия.

После того как полимерное покрытие поставщика отверждено, нужно измерить его физические, эксплуатационные и декоративные свойства: адгезию, сияние, толщину, ударопрочность, упругость, крепкость, твердость; и сопоставить характеристики с заявленными поставщиком в сопроводительных документах.

Если расхождение в величине характеристик контрольного покрытия и покрытия поставщика малость отличаются, то нужно в лаборатории корректировать режимы нанесения и отверждения покрытия поставщика и опять повторить его испытание.

Методом проведения нескольких испытаний покрытия поставщика инсталлируются характеристики режимов нанесения и отверждения, которые удовлетворяют потребителя по своим чертам.

Приобретенные данные характеристик режимов направляются спецам на линию расцветки для их установки с внедрением устройств Трибоэлектротестер и АИР 4М.

Если расхождение в величине характеристик контрольного покрытия и покрытия поставщика неприемлимо отличаются, то это гласит, что поставлено бракованное полимерное покрытие либо покрытие не подходит для изготавливаемых изделий.

4. Проведение контрольной расцветки изделий.

После установки на полосы расцветки, рекомендованных лабораторией режимов, делается контрольная расцветка изделий покрытием поставщика.

При всем этом измеряется производительность полосы расцветки, потому что нередко установка рекомендованного режима приводит к понижению производительности полосы.

Дальше приобретенное полимерное покрытие испытывается по физическим, эксплуатационным и декоративным показателям.

Если расхождение в величине характеристик сформированного покрытия и характеристик покрытия поставщика, обозначенных в документах, не на много отличаются, то нужно корректировать режимы нанесения и отверждения покрытия полосы расцветки и опять повторить его испытание.

Методом проведения нескольких испытаний покрытия поставщика на полосы расцветки инсталлируются характеристики режимов нанесения и отверждения, при которых покрытие удовлетворяет потребителя по своим чертам.

Заключение.

Последние исследования демонстрируют, что удачно и оживленно развивающимися предприятиями становятся предприятия, которые используют современное, высокотехнологичное, надежное оборудование и качественные материалы для собственного производства.

Фаворитные позиции посреди их могут удержать только те предприятия, на которых отлично работает система контроля свойства используемых материалов, и ведется серьезный контроль на всех шагах технологии производства.

Можно привести бессчетные примеры пренебрежительного дела к системе контроля свойства на определенных предприятиях, которые привели к таким денежным потерям, что принудило собственника поменять как управление предприятия, так и ответственных за качество выпускаемой продукции исполнителей.