Лако-красочные материалы — производство

Износостойкость гальванического либо хим покрытия часто является большей, чем у механически обработанных поверхностей. К примеру, Баталов в итоге наблюдений установил, что утрата алюминием отражательной возможности в итоге 7- дневного воздействия раствора хлорида натрия составляла только 3% по сопоставлению с 15 % для поверхности, подвергнутой механической обработке.  Это само по себе уже не позволяет прийти к выводу, что коррозийная стойкость может быть усовершенствована методом использования  гальванической обработки. Подобные результаты были получены и Джакетом для латуни, которую погружали как в кислотный, так и в щелочной смеси. Опыт показал, что уменьшение утраты блеска может сопровождаться повышением утраты массы. Это гласит о том, что с поверхности, подвергнутой  гальванической обработке, металл удаляется более умеренно. С другой стороны не появляется никаких колебаний в том, что по последней мере у алюминия прошедшего электро- либо хим обработку коррозийная стойкость, будет выше, чем у металла, обработанного механическим методом. Частично это получается благодаря самой природе оксидной пленки, а так же в итоге уменьшения различия потенциалов меж границами зернышек и зернами.

Что умопомрачительно, вышеперечисленное воздействие процесса гальванической обработки на коррозийную стойкость алюминия становится еще больше выраженным после анодирования (см. таблицу). В этом случае, когда рефлекторы подвергаются гальванической обработке в растворе фосфорной кислоты-бутилового спирта либо хлорной кислоты-глицерина так же можно следить общее улучшение механически обработанных поверхностей. В общем и целом, результаты приведенные в таблице, подтверждают приобретенный практический опыт, который указывает, что дюралевые отражатели, сделанные методом гальванической обработки либо анодирования, имеют еще наилучшую износостойкость, чем отражатели, сделанные из других материалов.

Конфигурации отражательных параметров в итоге:

А. 56-дневного тесты при 40°C, относительной влажности 94-98%;

В. 30-и дневного импульсного распыления соли ( 5 минут через каждые 2 часа), 3% NaCl, 35°C

Технологические процессы хим и химического глянцевания играю значительную роль в металлообрабатывающей индустрии, кроме собственного прямого предназначения для обработки бижутерии, утвари, шариковых ручек, бритв и т.д. они обширно употребляются для обработки частей внутренней отделки построек и автомобилей. Так же они используются при производстве электрических деталей с высочайшей добавленной ценой, типа деталей для компов и устройств для хранения инфы.

А именно,  в авто индустрии алюминий, глянцованный при помощи анодирования, пережил в свое время суровую конкурентную борьбу. Так в 1960-ых он благодаря собственной высочайшей коррозийной стойкости, низкой цены его производства и большенными способностями для контроля производственного процесса, поменял собой уже издавна применяемый материал, каковым тогда являлась блестящяя сталь. Из глянцованного методом анодирования алюминия изготавливались вентиляционные решетки, стекла для фар и элементы окон, а в неких случаях, а именно в марках автомобилей Триумф Витесс и многих моделях Вольво из него выполнялись даже бампера. Бампер Витесс являлся сначала декоративным элементом и изготавливался из высокочистого экструзионного сплава Al-Mg-Si, а бампера Вольво были более многофункциональными и изготавливались из прочных экструзионных сплавов Al-Zn-Mg с внедрением алюминия высочайшей степени чистоты.

Следует увидеть, что с возникновением в 1970-ых пластиков с гальваническим покрытием и развитием тенденции к производству покрытий с наименьшими отражательными качествами, идиентично очень пострадали как индустрия, занимающаяся  глянцевания средством анодирования, так и индустрия, занимающаяся созданием блестящих покрытий. Ситуация вновь начала изменяться посреди 1970-ых с ростом цен на горючее и необходимостью его экономии, которая осуществлялась за счет веса автотранспортных средств. Во всех случаях от алюминия, глянцованного способом анодирования, требовался высочайший уровень коррозийной стойкости, а Бигфорд и Томас постановили, что основными факторами, которые следует учесть для получения подобного результата, являются чистота алюминия и особенности процесса анодирования, т.е. однородность металла, его чистота, отсутствие изъянов, а так же его кропотливая обработка на всех шагах производства и эксплуатации. Процесс анодирования должен производиться при кропотливо контролируемых критериях для получения нужного внешнего облика, а это в свою очередь можно обеспечить только методом использования детали надежного свойства. Тщательное наблюдение, проводившееся в протяжении 10-и лет, показало, что алюминиевое покрытие способно сохранять потрясающий внешний облик даже при малой чистке и обслуживании. До сего времени не было записанно случаев возникновения на поверхности пятен либо утраты цвета либо блеска. Даже в случае повреждения  пленки утрата внешнего облика является локальной и не приводит к возникновению других повреждений. Это является значимым различием от крашенных поверхностей либо поверхностей с обыденным железным покрытием, которые наносятся на мягенькую сталь, где основание не обладает стойкостью к коррозии по определению, а повреждение покрытия всегда представляет собой суровую делему. В особенности отлично это можно узреть на примере авто колеса, где подобные повреждения – довольно нередкое явление, потому применение анодирования алюминия является полностью оправданным