Лако-красочные материалы — производство

Газопламенное напыление осуществляется с внедрением распылителя, в каком термопластичный порошок продувается через пламя газовой горелки сжатым воздухом. Порошок плавится при всем этом и в таком виде попадает на изделие. Так как оборудование для распыления (газопламенные установки) является портативным, то  огромные изделия, такие как танки, трубопроводы, мосты, просто могут быть покрашены по данной технологии. Оборудование для газопламенного напыления универсально. Его употребляют для нагревания поверхности, напыления порошка и повторного нагревания с целью разравнивания покрытия.

Установка состоит из газовой горелки, питателя, инжектора, компрессора для подачи воздуха и газового баллона.

Порошок полимерный  подается сжатым воздухом из питателя через шланг в газовую горелку. Расплавленные частички порошковой краски, соприкасаясь с подложкой, растекаются, формируя цельное покрытие. Подложка обычно за ранее греется до температуры примерно 65-95°С той же горелкой. Это помогает расплавленному порошку лучше разливаться по мере того, как он наносится на подложку.

Скорость нанесения обычно составляет 4,5 м2/ч при толщине покрытия 0,25-0,4 мм, для нанесения покрытий на непористый материал требуется малая толщина пленки от 0,2 до 0,25 мм. По мере надобности может быть достигнута наибольшая толщина пленки 0,6 мм и поболее. Покрытия, приобретенные способом газопламенного напыления, не всегда имеют ровненькую поверхность; их предназначение быстрее функциональное и пореже — декоративное.

При помощи установок газопламенного напыления можно наносить  полимерные покрытия при практически всех погодных критериях, так как процесс не подвержен воздействию температуры и влажности. Количество образующихся летучих товаров невелико, нет и заморочек с удалением вредных отходов. Потому термопластичные покрытия, получаемые этим способом, являются конкурентоспособной кандидатурой покрытиям из водянистых красок, как в промышленных, так и полевых критериях.

Этот способ заключается в нанесении распыленного порошка (аэрозоля) на за ранее подогретую поверхность. Так время от времени наносят изоляционное покрытие на роторы и статоры электродвигателей. У статоров внутренние части не обязаны иметь слоя изоляции, потому нагретую деталь нередко помещают на охлажденную оправку во избежание осаждения порошка на данной поверхности. Детали крутятся, и порошок наносят на жаркую поверхность. Сопла распыляющего устройства установлены парами, противостоящими друг дружке, и потоки порошка соударяются в центре изделия (ротора или статора), обеспечивая не плохое проникновение порошка в зазоры. Обыденное время распыления — в границах 4-10 с. Порошок подается из питателя с псевдоожиженным слоем по трубам к распылительным соплам эжектором. В данном процессе обычно употребляются термореактивные порошковые краски, сначала эпоксидные.

Струйное распыление можно производить при помощи ручных пнев-мораспылителей. В случае толстостенных изделий с большой массой и огромным припасом аккумулированной теплоты можно наносить более толстые покрытия (к примеру, шириной до 0,5 мм), чем способом электростатического распыления на прохладные детали. При всем этом не появляется трудности при окрашивании сложных по конфигурации деталей; могут употребляться как термопластичные, так и термореактивные порошковые краски. На деталях, которые можно покрывать краской стопроцентно, таких, как трубы, арматура, образуются равномерные толстые покрытия. Но, если изделия разнотолщинные, тяжело держать под контролем толщину  полимерной пленки на различных участках поверхности, так как деталь охлаждается по-разному. Для огромных деталей время распыления может составлять от 30 до 60 с. Обычно, если время распыления превосходит 1 мин, детали должны быть возвращены в печь для повторного нагревания и следующего повторного распыления порошка.

Трубы перед нанесением покрытия за ранее нагревают при помощи индукционных нагревательных устройств. Верно составленный термореактивный порошковый материал, обычно эпоксидная  полимерная краска, успевает отвердиться под воздействием теплоты детали. Потом деталь погружают в воду для остывания, после этого транспортируют на последующий шаг контроля. С помощью таковой системы окрашивания можно получать толстые, до 0,5мм и поболее, качественные защитные покрытия.