Лако-красочные материалы — производство

Сегодняшний экономический кризис обучил нас правильно использовать денежные способности, что никак не означает, что на всем, в том числе и на современном оборудовании для нанесения покрытий, нужно сберегать, напротив, для конкурентоспособности предприятия требуются высокопроизводительные гибкие технологические полосы, дозволяющие достигнуть нужных результатов.

Естественно, существует отраслевая специфичность — расцветка дюралевых профилей либо, скажем, мебельной фурнитуры. Это полностью различные полосы Расцветки. И дело тут не только лишь в размерах оборудования — на 1-ое место выходит конкретно финансовая составляющая подбора оборудования, соответственная отраслевой специфике предприятия.

Приведу соответствующий пример. Одной из принципиальных черт камер напыления является время перехода с 1-го цвета на другой, которое может колебаться от 5 минут для самых дорогих технических решений (пластмассовая камера со обилием различных опций) до 1 ч для стандартных камер с системой рекуперации, noстроенной на базе картриджных фильтров. Представим, что цвет нужно поменять 2 раза в день (при трехсменной работе), другими словами при использовании более обычный камеры остановка производства на время чистки камеры будет составлять 2 ч в день. При производительности 100 изделий в час — это 200 непроизведенных изделий, 5000 за месяц либо 60 000 в год. В валютном выражении при продажной цены изделия 1000 рублей — это 60 млн рублей недополученного оборота либо (при рентабельности 20%) 12 млн в год недополученной валовой прибыли!!! Вот во что выливаются 2 часа в день на стандартную технологическую операцию, с которой сталкиваются все.

В качестве контраргумента можно предложить вообщем не проводить чистку камеры при переходе с цвета на цвет, как делают на многих предприятиях. Оставим за скобками вопрос о качестве конечного покрытия, посчитаем экономические утраты.

100 изделий в час, площадь расцветки 1-го изделия при обоестороннем покрытии 4 м2 — для покрытия требуется 100 г/м2 — 400 г на изделие (при всем этом 30% краски уходит в систему рекуперации и повторно не употребляется), другими словами прямые утраты краски составляют соответственно 160 г на изделие. В час: 100 х 0,16 кг = 16 кг х 22 ч х 21 денек х 12 месяцев х 5 евро = 440 000 евро!!! Последующие комменты излишни.

Непременно, мы разглядели пример, где за базу была взята высочайшая производительность, требующаяся далековато не многим, но при наименьшей производительности масштаб цифр экономического эффекта от внедрения современной техники уменьшится, но тенденция остается. А тенденция связана с тем, что хоть какое принятое техническое решение должно быть завязано на экономику, при всем этом экономика — это не обычное сопоставление цен предложений в отрыве от технических черт оборудования, а детальная проработка с анализом получения экономического эффекта от внедрения каждой единицы оборудования полосы расцветки.

Потому — анализируйте. Сколько вы теряете энергоресурсов при нехороший термоизоляции печей полимеризации, рабочего времени и энергоресурсов при долгом времени выхода на нужный температурно-временной режим. Считайте, какие людские ресурсы вы используете при подготовке поверхности вручную и прибыльно ли это. Ну а оптимальный подход к применению порошковой краски мы уже обсудили.

Мы переживаем сложнейший экономический период, который должен нас обучить, что эффективность собственного производства — это залог жизнеспособности предприятия, и это полностью относится и к линиям нанесения порошковой краски.