Лако-красочные материалы — производство

Более всераспространенными электролитами барьерного типа, применяемыми в защитных целях, являются смеси тартрата аммония и борной кислоты. Испытания  последней  удачно провели английские разработчики Холланд и Сазерленд и их южноамериканские коллеги Хасс и Скотт.

Холланд и Сазерленд использовали раствор, содержащий 3 % тартрат аммония, с уровнем рН 5,5 для защиты дюралевого покрытия, сделанного с целью производства зеркал методом термовакуумного испарения. Дюралевые катоды, применяемые при операции, имели вид очень узкой пленки, потому что само алюминиевое покрытие имело только 1-10 мил (25-250 микрон) в толщину. В данном растворе толщина пленки была увеличена до 1,3 нанометра на единицу напряжения, и во время измерения отражательной возможности при различной толщине пленки и различных длин волн из широкого диапазона случайных фаз колебаний было получено более ахроматическое зеркало с пленкой, в толщину достигающей 140 нанометров, которая также обладала неплохим сопротивлением истиранию. На рис. 7-52 показаны операции, произведенные Хассом и Скоттом. Применяемый раствор похож на раствор, используемый Холландом и Сазерлендом, и содержит 3 % винную кислоту, также гидроксид аммония для того, чтоб достигнуть уровня рН 5-5,5. Обезвоженная поверхность дюралевого материала анодируется при помощи дюралевых катодов.

Пусковой ток равен примерно 20 А/квадратный фут (2 А/дм2)и миниатюризируется до нескольких миллиампер/квадратный фут за одну минутку, после этого рост пленки фактически прекращается. При использовании этого способа можно получить пленку шириной 500 нанометров (0,5 микрон). Но толщина пленки находится в зависимости от электронного напряжения.

Было получено покрытие 1,2-1,3 нм/вольт, что не очень отличается от теоретического максимума 1,4 нм/вольт, когда растворяющее действие электролита на оксиде равно нулю.

На практике, при анодировании дюралевого зеркала пленка подвергается жестким испытаниям, и слабо примыкающая пленка отходит от стекла при опускании его в электролит. Потому разработка просит воплощения кропотливого контроля высочайшего свойства, и алюминиевое покрытие не должно содержать примеси, по другому это вызовет возникновение пористой коррозии.

Не значит, что чем толще пленка, тем меньше будет ее отражательная способность, потому что при утолщении пленки наибольшее и малое взаимодействие приводит к повышению длины волн. По сути, лучшая отражательная способность в диапазоне  видимости выходит при воздействии электронным напряжением приблизительно 120 вольт в течение 2 минут, когда появляется пленка шириной 156 нанометров. При всем этом отражательная способность в инфракрасном и ультрафиолетовом спектрах приблизительно равна отражательной способности  незащищенного алюминия.

Хасс и Брэдфорд использовали комбинированное покрытие из оксида алюминия и оксида титана, и нашли, что, если толщина каждой из пленок будет примерно равна четверти длины волны света, то видимая отражательная способность напыленного дюралевого покрытия может быть увеличена до 5 %. Чтоб получить такое покрытие, нужно нанести оксид титана на дюралевую поверхность. При всем этом отражательная способность поначалу миниатюризируется, потому что вырабатывается сильный светопоглощающий оксид (по формуле TiOx), который подвергается анодированию в 3% растворе тартрата аммония, превращаясь в не всасывающий свет оксид TiO2. Под оксидом титана часть алюминия окисляется в Al2O3. Процесс проходит при электронном напряжении 75 вольт, а образовавшееся покрытие обладает неплохими защитными качествами. Было проведено много испытаний на внедрение вентильных металлов для напыления на дюралевую поверхность, потому что они представляют большой энтузиазм с точки зрения  внедрения их в электронике.