Лако-красочные материалы — производство

Есть работы и других исследователей, которые так же использовали высшую температуру электролита и высшую концентрацию, а Пати, Сачи и Паолини , которые производили детальные исследования воздействия рабочих переменных причин на коррозийную и абразивную стойкость, а так же на другие характеристики анодного оксидного покрытия, получаемого в серной кислоте, пришли к заключению, что лучшие результаты получаются  в сернокислом электролите 15% (вес) при 25?С, а так же в 25% электролите при 18?С. Спунер отметил, что при использовании 15% (вес) раствора увеличение температуры с 15 до 25?С приводит к значительному уменьшению количества коррозийных язв, которые возникают в итоге воздействия наружной среды. Правда, эти условия не годятся для получения толстых пленок для строительных целей.

Израильские ученые проводили исследования воздействия примесей в электролите на характеристики пленки.  В частности, они изучали воздействие ионов нитрата и сделали вывод, что для увеличения эффективности анодирования следует использовать 1000 мг/л нитрата в 20% (вес) электролите серной кислоты.

Одним из более вредных компонент электролита серной кислоты  является хлорид, при содержании более 200 мг/л его присутствие может привести к возникновению точечной коррозии . Есть сведения, что ионы томных металлов так же могут представлять собой определенную делему, в особенности при анодировании осветленных металлов, так же недопустимым является  содержание  железа более 50 мг/л, 82 меди более 125 мг/л 82 и свинца более 50 мг/л6.

Главой примесью, которая всегда находится в электролите, является алюминий, но считается, что его содержание порядка 5 г/л является быстрее подходящим, чем вредным. Скорость аккумулирования алюминия в электролите находится в зависимости от критерий обработки, но в большинстве случаев на метр квадратный  анодируемой поверхности (пленка 20 микрон) растворяется порядка 10 г алюминия. Очень допустимое содержание алюминия являлось темой многих исследовательских работ, более частым результатом которых было наибольшее содержание 15-20 г/л. С другой стороны, согласно эталону DEF STAN 03-25/3  содержание алюминия может варьироваться зависимо от концентрации серной кислоты. Для строительных целей в Спецификациях Кваланод  указывается, что содержание алюминия должно ограничиваться 20- 200 г/л при использовании сернокислого электролита. В общем и целом нужно увидеть, что высочайшее содержание алюминия не всегда приводит к ухудшению свойства пленки, но в данном случае может быть ненужное проникновение алюминия  в теплообменники и катушки остывания, а так же нарушение циркуляции кислоты. На большинстве заводов электролит, в каком содержание алюминия превысило допустимый уровень, соединяется и заменяется новым. На других употребляются системы ионообмена для регенерации использованного сернокислого электролита. В качестве кандидатуры можно предложить осаждение алюминия в форме алюминиевого-аммониевых квасцов методом добавления  сульфата алюминия и остывания, либо сульфата щелочного металла, с целью продления срока службы электролита методом удержания алюминия в растворе

Кроме ионных примесей, внимание следует так же уделять и тому, чтоб в электролите не содержалось примесей масла либо смазки. Более частым источником схожих примесей является  воздух, применяемый для смешивания, потому на всех воздушных линиях нужно использовать ловушки для масла, в особенности, если на полосы установлен компрессор. Если в электролите содержится даже малозначительное количество масла, то оно здесь же попадет на поверхность покрытия и помешает расцветке, а так же приведет к возникновению пятен. Наличие на обрабатываемой детали масла либо смазки может глобально нарушить процесс образования пленки.

Везде считается, что для действенного анодирования требуется смешивание электролита, но исследовательских работ на данную тему существует не настолько не мало. Спунер работал с ванной 1250 л., содержащей 15% (вес) электролита серной кислоты при 21?С и с приложением напряжения 18 Вольт. При всем этом он записывал плотность тока, получаемую при различной интенсивности смешивания. Результаты приводятся в таблице.

Воздействие интенсивности смешивания на плотность тока анодирвния (сплав 1050)

Разумеется, что лучших результатов можно достигнуть, работая при таких критериях, когда малые конфигурации воздушного потока не оказывают влияние на плотность тока, потому рекомендуется, чтоб интенсивность смешивания соответствовала, по последней мере, значению «Умеренно». Фактор смешивания так же играет важную роль для контролирования толщины пленки, потому что он оказывает влияние на интенсивность повторного растворения  покрытия в процессе анодирования. Это так же было продемонстрировано Спунером в его исследовании, при проведении которого использовалась плотность тока 1.6 А/дм2 (15 А/фут2).

Воздействие интенсивности смешивания на напряжение в ванной и толщину анодной оксидной пленки  (плакированный сплав 1050)

Те же исследования проводились и учеными Прати, Сачи и Паолини, при всем этом они получили примерно те же результаты.