Лако-красочные материалы — производство

Качества очистки поверхности изделий достигается при их струйной обработке, при этом продолжительность процесса сокращается при­мерно в 3-4 раза по сравнению с окунанием. Применяют струйные установки разной конструкции, начиная от простых устройств для орошения изделий и кончая сложными агрегатами, в которых изделия на конвейере непрерывно перемещаются в последовательно смонти­рованных секциях обезжиривания, промывки, травления, фосфатиро — вания, пассивирования и т. д.

Для подготовки поверхности изделий при единичном и мелкосе­рийном производстве находят применение однопозиционные агрега­ты периодического действия. Такой агрегат (рис. 112) представляет собой камеру 7, в нижней части которой расположены ванны 6, 7 и 9 С обезжиривающим раствором и водой для промывки. Ванны снабже­ны насосами 5. Изделия помещают в камеру в корзине, на подвесках или тележках.

T t A, J t

Процесс обработки изделий производится струйным методом пу­тем периодического и последовательного включения насосов, по­дающих растворы к контурам 3, 4 в соответствии с заданной про­граммой. Обезжиривающий раствор из ванны подается по трубопро­воду в контур с насадками; при этом открывается автоматическая за­движка 8 и раствор, стекая с изделия, возвращается в ванну. По исте­чении необходимого времени обезжиривания включается другой на­сос и изделие промывается горячей водой. После окончания первой промывки открывается задвижка другой ванны промывки и чистая вода окончательно промывает изделие. После второй промывки вода подается в ванну первой промывки, а в ванну второй промывки по­ступает чистая вода. Конструкция таких агрегатов сравнительно сложна, так как в них предусмотрено устройство автоматического программного управления и автоматическая запорная арматура. Как правило, в однопозиционном агрегате выполняется не более трех тех­нологических операций.

Высококачественная подготовка поверхности к окраске в условиях массового и серийного производства осуществляется в многопозици­онных струйных установках (агрегатах) непрерывного или периодиче­ского действия. Многопозиционные агрегаты периодического действия устанавливают при использовании конвейеров периодического дейст­вия, темп выпуска изделий на которых не менее производительности самой длительной операции, выполняемой в агрегате. Агрегаты перио­дического действия характеризуются отсутствием зон стоков; растворы подаются в них циклично во время нахождения изделий с помощью программного устройства. При этом зоны струйной обработки отделя­ются друг от друга раздвижными или шторными дверьми.

Более распространены агрегаты струйной обработки непрерывно­го действия. Агрегат представляет собой проходную туннельную ка­меру, состоящую из зон струйной обработки (обезжиривания, промы­вок, фосфатирования и пассивирования), стоков и тамбуров (входного и выходного). Число зон струйной обработки определяется техноло­гическим процессом подготовки поверхности и может быть различ­ным (от 3 до 7).

Корпус камеры состоит из металлического каркаса, обшитого ме­таллическими панелями в виде щитов с двойными стенками, про­странство между которыми заполнено теплоизоляционным материа­лом, обычно шлаковатой. В новейших конструкциях корпус агрегата выполняется бескаркасным, собираемым из отдельных внутренних и внешних панелей. При этом внутренние панели являются несущими, а наружные — облицовочными. Воздушная прослойка, образованная между панелями, выполняет роль теплоизоляции.

В зонах струйной обработки вдоль боковых стен с шагом 250-300 мм располагаются вертикальные контуры труб с насадками или форсунками, в которые под давлением 0,15-0,2 МПа подаются растворы для обработки изделий. Расстояние от сопла до изделий при этом составляет 0,3-0,5 м.

В зонах обезжиривания и промывок, где качество обработки во многом зависит от механического воздействия струи, устанавливают насадки с круглым или плоским сечением, а в зонах фосфатирования и пассивирования, где требуется равномерное орошение обрабаты­ваемой поверхности, — форсунки. Сопла насадок и форсунок снабже­ны шаровыми опорами, что позволяет располагать их под разными углами к обрабатываемой поверхности и тем самым обеспечивать. равномерный облив всей поверхности, в том числе и труднодоступ­ных участков изделий сложной конфигурации.

Длина зон струйной обработки определяется скоростью конвейе­ра и продолжительностью обработки и зависит от применяемых со­ставов, их температуры, степени и характера загрязнений. В нижней части зон струйной обработки располагаются ванны с растворами. Ванны обычно устанавливают на полу цеха и они часто служат осно­ванием, на котором монтируется корпус агрегата.

Ванны, внутреннюю обшивку, контуры, трубопроводы и насадки всех зон агрегата, за исключением зоны фосфатирования, изготавли­вают из углеродистой стали; зону фосфатирования — из нержавеющей стали. Снаружи ванны облицованы оцинкованными теплоизоляцион­ными панелями. В стенке ванн со стороны зоны обслуживания преду­смотрены люки для чистки их от шлама и грязи, а днище ванн выпол­няется с уклоном в сторону люков. Днище ванны фосфатирования имеет форму перевернутой пирамиды и располагается обычно ниже уровня пола (в приямке).

Внутри ванн устанавливается комплект вертикальных сетчатых фильтров с крупной и мелкой сеткой, который разделяет ванну на две зоны: чистую и грязную. К чистой зоне ванны лодсоединяется всасы­вающий патрубок насоса, которым подается раствор в контур облива. В боковой стенке ванны устанавливаются устройства для слива и пе­релива растворов, соединенные каналами с очистными сооружения­ми. Для разрыхления отстоявшегося шлама к ванне фосфатирования подводятся трубы подачи сжатого воздуха.

В процессе работы агрегата часть растворов загрязняется и уно­сится с изделиями. Для освежения и компенсации израсходованных растворов в ванны периодически добавляют концентрированные рас­творы, отдельные компоненты и воду. Для сокращения расхода све­жей воды в случае применения двух и более промывок часто исполь­зуют систему противотока воды. В этом случае чистая вода поступает непрерывно только в ванну второй промывки, а в ванну первой про­мывки подается вода из ванны второй промывки.

Растворы и воду в контуры подают центробежными насосами. Зоны обезжиривания и фосфатирования обычно оборудуются двумя насосами, один из которых является резервным. Растворы подогрева­ются паровыми змеевиками, установленными в ваннах, или в вынос­ных кожухотрубчатых теплообменниках, расположенных вдоль на­ружных стенок агрегата. Для этого раствор (или вода) из ванны заса­сывается насосом и по трубопроводам подается сначала в теплооб­менник, затем в контуры с насадками или форсунками. По выходе из насадок и форсунок образуется завеса, проходящие на конвейере из­делия омываются, и раствор снова стекает в ванну. Таким образом осуществляется циркуляция и многократное использование растворов и воды.

Зоны стоков агрегата располагаются между соседними зонами обработки. Они имеют наклонный пол, по которому растворы стека­ют в соответствующие ванны. Этим предотвращается перемешивание растворов и попадание их из одной зоны в другую. Для этой же цели в зонах стоков перпендикулярно боковым стенкам устанавливаются металлические диафрагмы с контурными проемами по форме изде­лий, предотвращающие попадание струй и брызг из одной зоны в другую. Иногда проемы перекрываются резиновыми шторами.

Длина зоны стоков определяется длиной обрабатываемых изде­лий и выбирается с таким расчетом, чтобы изделия одновременно не находились в двух зонах струйной обработки и чтобы к моменту по­ступления изделия в последующую зону успел стечь раствор преды­дущей зоны.

Для предотвращения попадания в цех паровоздушной смеси из агрегата подготовки поверхности при входе в него и при выходе пре­дусматриваются тамбуры, через которые и осуществляется отсос па­ровоздушной смеси. Паровоздушная смесь отсасывается также из зоны фосфатирования.

Тамбуры нередко оборудуют, кроме того, воздушными завесами. Количество отсасываемой паровоздушной смеси регулируется дрос­сель-клапанами, шиберами или заслонками, устанавливаемыми на воздуховодах. Вентиляторы вытяжных Систєїм располагают обычно на площадках над тамбурами на амортизаторах, снижающих вибра­цию и способствующих уменьшению шума. Вентиляторы соединены с воздуховодами посредством противошумных патрубков, изготов­ляемых из прорезиненной ткани.

Конденсат, образующийся в воздуховодах вытяжных вентиляци­онных систем, сливается через дренажные трубки, соединенные с ваннами.

Для удобства обслуживания, чистки контуров и насадок вдоль всего туннеля агрегата подготовки поверхности устанавливается ре­шетчатый трап, выход на который предусматривается со стороны транспортных проемов (тамбуров) и через дверь, расположенную обычно в зоне фосфатирования. Для ремонтного освещения агрегат внутри оснащен светильниками, например типа ПНП-2.

Установки подготовки поверхности изделий оборудуются систе­мой контроля и автоматического регулирования параметров процесса (температуры, давления, концентрации растворов), выведенной на пульт управления.

При работе агрегата в фосфатирующем растворе накапливается шлам, поэтому требуется его постоянная очистка. Для очистки фос — фатирующего раствора применяют специальные фильтровальные ус­тановки, которые входят в комплект агрегатов для фосфатирования и располагаются обычно над карманом ванны зоны фосфатирования.

Непрерывная подача изделий в агрегат подготовки поверхности осуществляется с помощью конвейеров. Применяют конвейеры не­прерывного и периодического действия, подвесные одноцепные и штанговые.

Монорельс подвесного конвейера обычно крепится к потолку корпуса агрегата или к поперечным ригелям, которыми соединяются стойки панелей в верхней части агрегата.

Для защиты монорельса и движущихся элементов конвейера от воздействия паровоздушной смеси и брызг воды и растворов моно­рельс конвейера размещается в специальном кожухе с лабиринтом, в который подается теплый воздух с температурой 30-40°С. Воздух может поступать от сушильных установок или установок охлаждения изделий. Иногда монорельс конвейера выносится за пределы корпуса агрегата (его располагают над агрегатом). В этом случае в потолке корпуса агрегата по трассе прохода подвесок конвейера устанавлива­ется лабиринт с гидрозатвором. Форма подвески изделий при этом повторяет форму лабиринта.

Тип конвейера во многом определяет конструктивное оформле­ние агрегата подготовки поверхности.

Так, агрегаты с вертикально замкнутым штанговым конвейером при равной производительности занимают меньшую площадь, чем аг­регаты с горизонтально замкнутым конвейером (используется высота цеха). При этом вертикальные перегибы конвейера в каждой зоне обра­ботки позволяют полностью предотвратить перетекание растворов из зоны в зону, что улучшает эксплуатационные показатели агрегата. Од­нако существенным недостатком агрегатов со штанговым конвейером является сложность создания межцеховых транспортных потоков, а также попадание растворов на цепи и звездочки конвейера.