Лако-красочные материалы — производство

К клеерезьбовым относятся клеевинтовые и клееболтовые соединения. В этих соединениях винты, болты и шпильки МО гут использоваться для фиксации склеиваемых поверхностеё либо производят установку (контровку) винтов, болтов и шпи­лек с помощью клея.

В первом случае винты или болты можно устанавливав как по отвержденному клею, так и по неотвержденному с по­следующим отверждением. Наиболее приемлемыми ДЛЯ ЭТИ} целей являются эпоксидные клеи холодного отверждения Прочность клеерезьбовых соединений на этих клеях примернс на 65% выше прочности чисто клеевых соединений и на 80% выше прочности болтовых соединений. Прочность возрастает с увеличением момента затяжки и равномерности затяжки болтов по длине соединения. Введение в клеи наполнителей повышает прочность соединения.

Клееболтовые соединения широко используются в станко­строении при сборке корпусных деталей и узлов [221, с. 21]. При создании клеерезьбовых соединений исключаются точные пригоночные работы, выполняемые обычно в случае резьбо­вых соединений путем ручного шабрения стыкуемых поверх­ностей. Кроме того, при резьбовом соединении возможно ослаб­ление силы затяжки болтов (винтов) и, как следствие этого,

шеньшение жесткости соединения и снижение первоначальной кесткости стыка, что исключается при клеерезьбовом соеди — ієнии. При использовании клеерезьбовых соединений повыша­ется жесткость соединений и обеспечивается фиксация положе­ния деталей на весь срок эксплуатации.

Применение клееболтовых соединений в станкостроении поз­воляет в 1,5—2 раза сократить время сборки и повысить жест — сость стыка в направлении, перпендикулярном плоскости склеивания, в 2,2 раза, а в параллельном — в 1,2—1,3 раза по еравнению с болтовым соединением. При клееболтовом соеди­нении шероховатость сопрягаемых деталей соответствует 6— 7 классам. Максимальный зазор между поверхностями не дол­жен превышать 0,3 мм. Наиболее удобными клеями являются эпоксидные клеи холодного отверждения, например, клей сле­дующего состава (в масс, ч.):

Эпоксидная смола ЭД-20……………………………………………………………… 100

Полиэтиленполиамин……………………………………………………………….. 12

Дибутилфталат……………………………………………………………………….. 10

Железный порошок марки ПЖ-2Л12………………………………… 40—50

При изготовлении клеерезьбовых соединений используют легко деформируемые проставки, которые помещают между двумя соединяемыми поверхностями с предварительно нанесен­ным на них клеем в зоне болта. Такие проставки изготавли­вают в виде разрезных колечек из медной проволоки диамет­ром 0,6—0,7 мм, диаметр колечка должен быть на 7—10 мм больше диаметра резьбового отверстия. Чтобы колечки хорошо прилегали к плоскости склеивания, их рекомендуется обмять на 0,2—0,3 мм. При затяжке болтов колечки сминаются, что поз­воляет регулировать положение деталей друг относительно друга.

Интересным примером является применение клееболтового соединения в конструкции изолирующего рельсового стыка, что позволяет увеличить срок службы соединения в 5—6 раз по сравнению с болтовым при одновременном повышении надеж­ности электрической изоляции [141, с. 113; 343]. Для этих целей эффективно использование эпоксидных пленочных клеев, напри­мер ВК-24, ВК-40 и БЭН-50П, армированных стеклотканями толщиной 0,25—0,3 мм. Введение в клей стеклоткани обеспечи­вает надежную изоляцию и получение пленочного клея толщи­ной до 3 мм.

Еще одним направлением применения клеев в клеерезьбо­вых соединениях является контровка резьбовых соединений. Клей наносят на 2—3 витка резьбы болта, винта или шурупа, после чего производят их ввинчивание. Находящийся между двумя поверхностями клей обеспечивает их фиксацию и рабо­тоспособность соединения даже при больших нагрузках.

Для контровки резьбовых соединений могут быть использо­ваны самые различные клеи (эпоксидные, модифицированные

Рис. 4.13. Зависимость момента кручени
при отвинчивании резьбового соединени
от содержания масла на поверхности соеди
няемых деталей.

фенольные и др.), однако наиболеї удачными являются анаэробны’ [93]. В зависимости от размер; резьбы следует использовать соста вы с различной адгезией: наиболеї прочные клеи используют для самых больших резьб, клеи сс средней прочностью — для большинства гаек и болтов, найме не прочные — для шурупов.

При стопорении резьб анаэробными составами момент отво рачивания увеличивается в 2—3 раза по сравнению со стопоре нием проволокой, обеспечивается надежная фиксация соедине ний в условиях вибрации, упрощается конструкция соединены} благодаря использованию дешевых шпилек со свободной резь бой и устранению глухих отверстий. Кроме того, исключаете} коррозия уплотняемой резьбы и обеспечивается повышенна} стойкость узла к агрессивным средам.

Анаэробный состав (две-три капли) наносят на резьбу і соединения собирают. После отверждения коэффициент тренш повышается до 0,7. При правильном выборе композиции можне производить демонтаж соединения. После демонтажа возможне повторная сборка узла, так как отвержденная смола легке удаляется с резьбы [16, с. 73].

Применение анаэробных составов позволяет заменить тугие резьбы на обычные. Отверждение композиций в зазоре начи­нается через 10—15 мин, после чего отвинчивание шпильки вручную произвести уже невозможно. После отверждения Е течение 3 ч при комнатной температуре достигается 80% проч­ности соединения [94, с. 25]. Для контровки резьбовых соеди­нений применяют анаэробные составы марок Анатерм, Унигерм, ВАК — Соединения работоспособны при температурах от —200 до 300 °С (например, в случае применения материала Уни­герм-3) [89, с. 61].

Прочность на сдвиг при трении для клеерезьбового соедине­ния зависит от свойств анаэробного состава и колеблется в пре­делах от 1 до 15 МПа. Прочность снижается с увеличением зазора между деталями. Для равномерного распределения ма­териала необходимо учитывать его вязкость и размер зазора между соединяемыми поверхностями. Оптимальное соотноше­ние между этими характеристиками представлено ниже:

Наличие загрязнений на поверхностях, которые следует за­контрить, отрицательно влияет на свойства клеерезьбовых сое­динений. Поэтому перед нанесением анаэробного состава на поверхности их следует тщательно обезжирить [96]. Данные о влиянии следов масла на момент отвинчивания резьбового сое­динения представлены на рис. 4.13.