Лако-красочные материалы — производство

Холодные мастики на основе разжиженных битумов получа­ют в результате обработки исходного битума (иногда пека) растворителем, после чего они приобретают достаточную по­движность и их применяют в холодном или слегка подогретом состоянии.

Для приготовления холодных мастик чаще всего применяют летучие растворители (разбавители, разжижители). После нане­сения мастики они испаряются, а исходное вяжущее приобретает вязкость, близкую к первоначальной.

Летучие растворители делятся на легкие, средние и тяжелые.

К л е г к и м, не менее 50% которых отгоняются при темпера­туре до 150°, относятся: сырой бензиновый дистилат, бензины авиационные и автомобильные, сырые и очищенные бензол и толуол и др.

К средним, не менее 50% которых отгоняются при темпе­ратуре 150—200°, относятся: лигроин, лаковый керосин, уайт — спирит и др.

К тяжелым, не менее 50% которых отгоняются при тем­пературе 200—270°С, относятся: керосин, зеленое масло, соль­вент и др.

При изготовлении разжиженных битумов для гидроизоляци­онных мастик используют преимущественно легкие и средние летучие растворители. Если есть несколько растворителей, пред­почтение отдается более легкому, так как его требуется меньше и он быстрее испаряется.

Применение тяжелых растворителей с большим удельным весом приводит к тому, что мастики в зимнее время очень загус­тевают и снижается скорость набора их прочности. Поэтому в зимних условиях для разжижения битумов чаще всего использу­
ют уаит-спирит, ксилол и лак кукерсоль, а в летних — также со­ляровое и зеленое масла.

Уайт-спирит (ГОСТ 3134—52)—лаковый бензин — представляет собой смесь жидких углеводородов. Получают его прямой перегонкой нефти. Уайт-спирит начинает кипеть при высокой температуре, поэтому он менее опасен, чем другие ра­створители, в пожарном отношении. В воде уайт-спирит не ра­створяется, хорошо растворяет масла, жиры, воск, частично смолы. Стоимость одной тонны уайт-спирита — 53 руб.

Принимать, хранить и транспортировать уайт-спирит обяза­тельно так же, как и бензин.

В качестве вяжущего для приготовления холодных мастик применяют сплав кровельных битумов марки БНК-2 и БНК-5 (ГОСТ 9548—60) или модифицированный битум марки БН-IV.

Наполнителем служит известь-пушонка (ГОСТ 9179—59), низкомарочный цемент, тонкомолотый песок, зола ТЭЦ или во­локнистый материал — асбест 7-го сорта (ГОСТ 12871—67).

Влажность пылевидных наполнителей не должна превы­шать 3%, а асбеста — 5%. Через сито с ячейками 2—3 мм ас­бест должен проходить полностью.

Холодные битумные мастики марок МБК-Х-65 и МБК-Х-75 Имеют следующие составы, % по весу:

МБК-Х-65 МБК-Х-75

TOC o "1-3" h z Битумное вяжущее 60 57

Соляровое масло (керосин) 20 23

Волокнистый наполнитель 8 10

Пылевидный наполнитель 12 10

Часто употребляются мастики на соляровом масле (табл.4).

Таблица 4

	Соляро­
Извести	Вого
	Масла

Асботер — мнта

Соотношение составляющих холодных битумно-соляровых мастик

Составляющие, % по весу

МБС-Х-70	50—55	40	6	40	14
МБС-Х-85	60	33,5	8	31,5	27
МБС-Х-100	70	30	30	10	30

Марка мастики

Температура размягчения битумного вяжущего, °С*

Битума

* Определяется по методу «кольцо и шар».

Применяются также мастики на зеленом масле такого со­става, % по весу: Битумное вяжущее 45—55 Зеленое масло 25—30 Известь гашеная (пушонка) 10—15 Олеиновая кислота 1

Чтобы определить количество составляющих для одного за­меса можно пользоваться формулами:

(3)

(6)

Где А — вес битумного вяжущего для одного замеса, кг; В — вес растворителя, кг; С — вес волокнистого наполнителя, кг; D — вес пылевидного наполнителя, кг; T — содержание в мастике битумного вяжущего, %; п —содержание в мастике растворителя, %; р —содержание в мастике пылевидного наполнителя, %; с — коэффициент заполнения мастиковарочного котла,

Обычно составляет Q,67—0,75; V — емкость мастиковарочного котла, м3; У — удельный вес мастики, определяемый лабораторным путем, кг/м3;

K —содержание в мастике волокнистого наполнителя, %.

Для получения смешанного битумного вяжущего требуемой теплостойкости пользуются формулами (1) и (2).

Приготовление мастик. Холодные битумные кровельные мас­тики следует готовить на механизированных установках (рис.4). Вначале готовят сплав битумов, как указывалось выше, и одно­временно в другой емкости, оборудованной смесительным уст­ройством, тщательно перемешивают соответствующее количе­ство сухих наполнителей: асбеста, извести (или цемента) и растворителя (например, солярового масла или керосина).

После приготовления сплава битумов и доведения его тем­пературы до 160—170°С в котел небольшими порциями, при не­прерывном перемешивании, вводят подготовленную смесь всех остальных компонентов.

17

Если употребляют летучие растворители, которые имеют низ­кую температуру вспышки, битумное вяжущее и смесь раство­рителя с наполнителем готовят вышеуказанным способом, за исключением операции по смешиванию. В этом случае в котел сначала вводят растворитель с наполнителем, а затем, при не­прерывно работающем смесителе, небольшой струей или неболь­шими порциями — битумное вяжущее.

2. 2814.

Рис. 4. Агрегат для перевозки и подачи мастики на крышу: 1 — одноосный автоприцеп 1—АПР-3 грузоподъемностью 3 г; 2 — электро­двигатель 7 кет; 3—шестеренчатый насос НШ-50 или Д-151; 4 — вывод к подающему стояку; 5—редуктор; 6 — шнек; 7— жировая труба; В — горловина; 9 — термометр; 10—емк. 1,8 ж®; 11—бачок для горючего.

Чтобы расплавленный битум не очень вспенивался и не пе­реливался за борт котла (что может быть при повышенной влажности наполнителей — извести и асбеста), котел следует загружать не более чем на две трети объема. Перемешивать смесь следует до полного прекращения вспенивания и получения однородной массы.

Пригодность к употреблению холодных битумных мастик не­обходимо контролировать в лаборатории на заводе или на стройке. Образцы рубероида РМ-350 смазывают или склеивают мастикой толщиной 1 мм и выдерживают сутки, после чего- испытывают их.

Холодные битумные мастики должны отвечать всем требова­ниям (гидроизоляции, теплостойкости, гибкости, склеивающей способности, однородности и др.), предъявляемым по ГОСТу 2889—67 к горячим битумным кровельным мастикам соответ­ствующих марок МБК-Г-65 и МБК-Г-75.

Благодаря тому, что битумное вяжущее, растворяясь в ра­створителе, образует высокодисперсную систему, холрдные би­тумные мастики имеют высокую адгезию к бетону, цементно- песчаным стяжкам, кирпичу, картону, гидроизоляционным ру­лонным материалам. Они обладают также хорошей пропиты­вающей способностью, что важно при усилении кровельного по­крытия армирующими материалами.

Применение мастик. Перед употреблением мастики тщатель­но перемешивают, а при температуре воздуха ниже 5°С подогре­вают до 70°С. При нанесении холодных и горячих — мастик поль­зуются автогудронаторами и различными установками, из ко­торых мастики подают на кровлю по гибкому шлангу и наносят форсунками слоем 0,5—1 мм. При этом форсунки держат на расстоянии 40—50 см от поверхности под углом 45—60°.

Хранят холодные битумные мастики в закрытой таре.

При небольших объемах работ и ручном нанесении — щет­кой или гребком — мастику перевозят в бачках емкостью 25— 30 л на специально оборудованных мотороллерах, мототележ­ках и электрокарах, ручными тележками на один, два или шесть бачков емкостью 25—30 л каждый. Для предохранения мастич­ных слоев от повреждения на колеса тележек надевают пневма­тические шины или резину.

Если мастику наносят механизированным способом, то ее доставляют в утепленных баках емкостью 250—300 л, имеющих в верхней части люк для заливки мастики, а на уровне днища — патрубок со шлангом для ее выпуска.

Холодные мастики на основе разжиженных битумов приме­няются для устройства безрулонных мастичных кровель и гидро­изоляции, а также для приклеивания строительных материалов.

В процессе приготовления и нанесения холодных мастик не­обходимо соблюдать правила техники безопасности, предъяв­ляемые при работе с битумом. В состав холодных мастик входят Растворители, поэтому следует соблюдать большую осторож­ность, особенно в закрытых зданиях. Помещения, где готовят или наносят мастики, должны быть оборудованы приточно-вы — тяжной вентиляцией. В них запрещается курить, а также выпол­нять электросварочные и другие работы, во время которых обра­зуются искры.

Необходимо помнить, что пары большинства растворителей тяжелее воздуха и могут скопляться в углублениях и в неко­торых агрегатах.

4. МАСТИКИ НА ОСНОВЕ ЭМУЛЬГИРОВАННЫХ БИТУМОВ[1]

При устройстве безрулонной гидроизоляции часто применя­ют битумные эмульсии, пасты и холодные мастики на их основе. Получение битумных эмульсионных материалов основывается на свойстве битумов переходить в воду в присутствии эмульгато­ров в мелкодисперсное состояние.

: При эмульгировании битумов твердыми эмульгаторами, в основном известью или глиной, получают битумные пасты, а в результате эмульгирования битумов водными растворами орга нйчёских веществ (смол, органических кислот, аминов и пр.) — битумные эмульсии. При этом используют нефтебитумы БН-IIy, БН-Ш, БН-IIIy, имеющие температуру размягчения 45—60° и удовлетворяющие требованиям ГОСТа 1544—52.

В качестве твердых эмульгаторов используют известь 1-го сорта с наличием окиси кальция не менее 70% (ГОСТ 9179—59) и пластические глины, содержащие песчаные примеси не более 10%. Твердые эмульгаторы должны иметь такую тонкость по­мола ^40—85% частиц размером от 0,005 до 0,05 мм и 15— 60% — размером от 0,05 до 0,14 мм.

Для получения битумных эмульсий с использованием жидких эмульгаторов берут — концентраты сульфитно-спиртовой барды (ССБ) или сульфитно-дрожжевой бражки (СДБ) (МРТУ 13—04—35—66), литейные красители ЛКБЖ (жидкие) и ЛКБТ (твердые), отвечающие требованиям ГОСТов 8518—57 и 6632—53, а также едкий натрий (ГОСТ 2263—43).

Чаще всего при безрулонной гидроизоляции применяют би­тумные эмульсионные пасты следующих составов, % по весу:

Бит умно-известковая паста

TOC o "1-3" h z Нефтебитум БН-Ш 50

Гашеная известь 1-го сорта 12

Вода 38

Битумно-глиняная паста на эмульгаторах

Нефтебитум БН-Ш

Эмульгатор

Вода

Высокопласти­ческая глина

50—55 8—10 42—35

Тяжелый суглинок 45—50 10—20 45—30

Пластическая глина

45—55 10—15 43—35

Битумно-известково-глиняная паста

Нефтебитум БН-Ш 50—55

Гашеная известь 2-го сорта 10—12 Глина пластическая 5—8

Вода 35—25

Состав битумно-известковых и битумно-глиняньгх паст зави­сит от объемного веса, который является важнейшей характе­ристикой эмульгатора (табл. 5).

В качестве жидкого эмульгатора для получения битумных эмульсий применяют раствор сульфитно-дрожжевой бражки (СДБ). Такие эмульсии получили название эмульбит. Для

Состав паст (на 100 кг выхода) в зависимости от объемного веса эмульгатора, кг Объемный вес теста, Кг/л На известковом тесте На глиняном тесте Битум Извест­ковое тесто Вода Битум Глиня­ное тесто Вода 1,35 50 20 30 50 28 22 1,30 50 23 27 50 30 20 1,25 50 25 25 50 32 18 1,20 50 32 18 50 36 14

Топления водостойкости эмульбита в его состав вводят изве­стковое молоко:

Битумные эмульсии, •/• по весу

Состав 1

Битумное вяжущее 56—57,5

Сульфитно-дрожжевая бражка

TOC o "1-3" h z (в пересчете на сухое вещество) 2,5—4

Вода 40

Состав 2

Битумное вяжущее 57,5 Сульфитно-дрожжевая бражка

(в пересчете на сухое вещество) 2,0

Едкий натрий 0,5

Вода 40

Coctsb 3

Нефтебитум БН-Ш 58 Сульфитно-дрожжевая бражка

(в пересчете на сухое вещество) 2,5—4 Известковое молоко

(состав по весу — гашеная известь: вода 1:1) 2,5—4

Вода 34—37

Характерная особенность эмульбита — универсальность при­менения и относительная простота изготовления. Его можно применять для безрулонной кровельной изоляции и пароизоля — ции, грунтовки под битумную мастику, для приготовления хо­лодных битумных эмульсионных мастик как добавку к бетонам и растворам, чтобы уменьшить их водопроницаемость и др.

Положительное качество эмульбита в том, что его можно наносить на влажное бетонное основание и, кроме того, длитель­но хранить.

На основе битумных паст и битумных эмульсий, вводя в них наполнители, готовят гидроизоляционные мастики различных составов (табл. 6).

Составы гидроизоляционных мастик на основе эмульбита, •/• по весу

Известь- пушонка 1-го Сорта

Цемент марки 400-500

Сугли­нок

Эмульбит

Вода

Цемент — Асбест ная 7-го пыль сорта

TOC o "1-3" h z 40,0 24,0 24,0 — — — 12,0

36,3 — — 44,3 — — 19 4

31.3 — 50,0 — 18,7 60,0 — 17,1 — 8,5 — 14,4

86.4 — — — — 7,7 5,9

В качестве пылевидных наполнителей для мастик исполь­зуют цементную пыль, молотые песок, известняк, шлак, золы ТЭЦ и др., а волокнистых наполнителей — коротковолнистую шлаковату, сечку стекловолокна, торфяную крошку и в основ­ном асбест 6-го и 7-го сорта.

Гидроизоляционные мастики на основе битумно-известковой пасты, •/• по весу

Состав 1 Состав 2 Состав 3

Битумно-известковая паста 87—90 80 78

Пылевидный наполнитель — 10 8—10

Цемент — — 5—3

Волокнистый наполнитель 13—10 8 8 Вода (дополнительно к количеству

Воды в пасте) — 2 1

Расход твердого эмульгатора, его консистенция и составы битумных эмульсионных мастик на твердых эмульгаторах в со­ответствии с РСН-154-69 приведены в табл. 7, 8, 9.

В летнее время схватывание мастики на основе эмульбита происходит в течение 1 ч, а твердение — до 5 ч.

Холодные битумные мастики на основе эмульбита мало от­личаются по своим физико-механическим свойствам от холод­ных асфальтовых (эмульсионных мастик), описанных в настоя­щей главе.

Приготовление битумных эмульсионных материалов включа­ет: подготовку составляющих, приготовление битумных паст и битумных эмульсий и получение на их основе мастик смешива­нием паст или эмульсии с наполнителем.

Битумные эмульсионные материалы получают механическим диспергированием (дроблением) битума в воде в присутствии эмульгаторов. Для получения эмульгированного битума можно применять растворомешалки серийного выпуска, оборудованные паровой рубашкой и с увеличенным числом оборотов лопастного вала до 90—150 об/мин.

Таблица 7

Расход твердого эмульгатора в зависимости от его активности

Расход на единицу эмульгируе­мого вяжуще­го вещества, % по весу

Эмульгирую­щая способ­ность по теплоте смачивания, Кал/г

Активность (содержание CaO+MgO), %

Эмульгатор

TOC o "1-3" h z Суглинок 3—4 — 32

Известь 2-го сорта 4—6 40—70 32

Глина умеренной пластичности 3—5 — 16—10

Глина пластичная 5—10 — 10—6

Известь 1-го сорта 5—10 70 и более 8

Глина высокопластичная Более 10 — 6—3

Примечания: 1. Классификация эмульгирующей способности относит­ся ко всем видам природных глин за исключением каолинов.

2 Расход суглинка и извести установлен из расчета, что твердый эмуль­гатор будет служить одновременно и пылевидным наполнителем.

Таблица 8

Эмульгатор

Консистенция шихты твердого эмульгатора в зависимости от его активности

Соотношение составляющих по весу в сухом состоянии	Объемней
			Вес смеси,
Эмульга­	Асбест		Г/см3
Тор	7-го сорта	Вода

Суглинок	2	1	1,5	1,75
Известь 2-го сорта	2	1	1,5	1,75
Глина умеренной пластичности	1	1,6^-1	1	1,65
Глина пластичная	1	2,74-1,6	1,5	1,55
Известь 1-го сорта	1	2	2	1,45
Глина высокопластичная	1	4-т-З	3	1,45

Таблица 9 Составы битумных эмульсионных мастик на твердых эмульгаторах Эмульгатор, % по весу Составляющие Суглинок или известь 2-го сорта+асбест (2:1) Умеренно пластичная глина+асбест (1 : 1.6- 1 : 1) Пластичная глина или известь 1-го сорта+асбест (1 : 2,7— 1 : 1,6) Высокопла­стичная гли­на+асбест (1 : 4-1 : 3)

Битум 50 50 50 50 Смесь эмульгатора с асбес­том 7-го сорта (в пере­счете на сухое вещество) 24 13—16 11:13 6:10 Пылевидный заполнитель — 11—8 13:11 18:14 Вода 26 26 26 26

Рис. 5. Технологическая схема приготовления эмульсионных Паст на битумной основе: 1 — подогреватель эмульгатора; 2 — дозатор эмульга­тора; 3 — дозатор воды; 4 — дозатор битума; 5 — бой­лер; 6—смеситель; 7 — бункер для готовой про­дукции.

Подготовка составляющих. Битум плавят в битумоварочном котле, обезвоживают и подогревают до 160—170°. Очищают его фильтром с диаметром отверстий 3 мм, установленным на вса­сывающей трубе насоса, который перекачивает битум из биту — моварочного котла в дозатор. Эмульгатор и воду тоже подо­гревают.

Приготовление битумной пасты. Твердый эмульгатор (рис. 5) очищают от мусора и посторонних включений, затворяют водой и выдерживают 1—2 суток в творильной яме для лучшего набу­хания активных частиц и окончательного гашения частиц из­вести.

Перед употреблением твердый эмульгатор в отдельной посу­дине разводят водой до необходимого объемного веса. Затем эмульгатор (известковое или глиняное тесто) перекачивают растворонасосом в смеситель с обогревом, где он нагревается до температуры 80—90°С. Отсюда эмульгатор самотеком попа­дает в дозатор. Из дозатора в количестве, необходимом на пол­ный замес, он подается в пастосмеситель и там перемешивается. В это же время заполняются дозаторы битума и воды.

Рис. 6. Установка по приготовлению битумных эмульсионных паст:

/ — растворомешалка; 2—вытяжной вентилятор; 3 — дозаторы; 4— бункер для — вспученного перлита; 5 — подограватель-смеситель для эмульгатора; 6 — вентилятор — (верхний) для транспортирования перлита; 7 — трубопроводы для подачн вспучен­ного перлита; 8 — бойлер для воды; 9 — трубопровод для воды и пара; 10 — бункер для TOTOBdfl продукции; // — загрузочный бункер для перлита; 12—вентилятор (нижний) для подачи перлита; 13 — пандус; 14 — растворонасос; 15 — емкость для

Эмульгатора.

Затем в смеситель при постоянном перемешивании вводят поочередно небольшими порциями по 2—3 л горячий битум и воду. Перемешивание эмульгатора, битума и воды продолжают до тех пор, пока смесь не станет матовой и вполне однородной, без комков и нитей битума. При хорошо налаженном процессе и скорости вращения лопастного вала не менее 60 об/мин воду и битум можно подавать в смеситель одновременно и непре­рывно.

Комплексная механизация всего процесса приготовления би­тумной пасты может быть осуществлена при использовании, пастосмесительной установки.

/Заслуживает также внимания установка (рис. 6), характер­ной особенностью которой является перемешивание эмульгатора рабочей консистенции сжатым воздухом.

Приготовленную пасту можно хранить в течение продолжи­тельного времени. Чтобы ее свойства не изменялись, необходимо предупредить испарение из нее влаги. Для этого пасту зали­вают водой слоем 20—30 мм. При хранении пасты нельзя до­пускать ее замерзания.

Готовая битумная паста используется для приготовления хо­лодных мастик.

Приготовление битумных эмульсий с применением жидкого эмульгатора. Сухую сульфитно-спиртовую барду (ССБ) или сульфитно-дрожжевую бражку (СДБ), или их концентраты рас­творяют водой до получения объемного веса раствора 1,25 г/см3. Отдельно готовят известковое молоко, затворяя гашеную известь водой в соотношении 1:1. Затем в раствор ССБ или СДБ добавляют в количестве 55—90% по весу известковое молоко и тщательно перемешивают с раствором. После этого эмульгатор готов к употреблению и его подают растворонасосом в емкость, где подогревают до 80—90°С.

Для приготовления битумной эмульсии (эмульбита) жидкий эмульгатор (рис. 7) в количестве, небходимом на весь замес, через дозатор подается в мешалку. Затем при непрерывной ра­боте смесителя вводят расплавленный — с температурой 60— 90°С — битум (10—15% от общего его веса в составе эмульсии). Через 3—4 мин после подачи первой дозы битума (без останов­ки привода) в течение 5 мин в смеситель заливают остальной битум с той же температурой. Спустя 3—4 мин после этого (также без остановки смесителя) в него вливают горячую (40— 60°С) воду, которая растворяет образовавшуюся вязкую массу до нужной сметанообразной консистенции. Смеситель останавли­вают и готовую битумную эмульсию (эмульбит) сливают в тару.

Мастику готовят, как правило, на строительной площадке, смешивая в мешалках периодического действия битумную пас­ту или эмульсию с наполнителем.

Если наполнителя много, то это вызывает расслоение масти­ки даже за сравнительно короткий период времени, поэтому мас­тику после приготовления надо сразу же использовать. Для это­го установки приготовления битумных эмульсионных мастик имеют и приспособления подачи их к месту применения.

При изготовлении мастик пасту или эмульсию, а также воду и подготовленный наполнитель отвешивают и отмеривают в ко­личестве, необходимом для одного замеса. Сначала «паста или эмульсия тщательно размешивается в мешалке с водой, а затем, при постоянном перемешивании, небольшими порциями добав-

Рис. 7. Технологическая схема приготовления битумных эмульсий: I, 2, 3 — емкость для жидких эмульгаторов; 4 — растворонасос; 5 — дозатор эмульгатора; 6 — дозатор битума; 7—бойлер; 8 — смеситель; 9— бункер для го­товой продукции.

Ляют наполнитель. Перемешивание продолжают до получения полностью однородной смеси. Средняя продолжительность всего цикла 10 мин.

Основные свойства битумных эмульсий, паст, а также мастик на их основе. Холодные битумные эмульсионные мастики имеют большие преимущества по сравнению с горячими. Применение эмульсионных материалов дает возможность осуществить комп­лексную механизацию всего производственного процесса, сокра­тить затраты труда и улучшить условия производства кровель­ных и гидроизоляционных работ. Битумные эмульсионные ма­териалы легко разбавляются водой, их можно наносить на влажную поверхность; применение их технологично безопасно.

По внешнему виду эмульсионные пасты — однородная жид­кость консистенции густой сметаны, без заметных на глаз ком­ков и нитей вяжущего. Битумные эмульсии — маслоподобные массы темно-коричневого цвета. Битумные мастики на основе паст и эмульсий — вязкие кашицеподобные массы темно-серого цвета, хорошо разбавляются водой.

Механическая прочность покрытий из битумных эмульсион­ных мастик достаточно пысокая, особенно у мастик, в которых наполнитель цемент или цементная пыль. Адгезия мастик к изо­лируемой поверхности хорошая (табл. 10).

Атмосферостойкость эмульсионных битумных мастик выше,, чем у чистых битумных материалов, так как слой минерального порошка (эмульгатор и наполнитель) защищает частицы битума от воздействия кислорода и ультрафиолетового излучения. Из холодных битумных эмульсионных мастик в Днепродзержинске и других городах сооружены тысячи квадратных метров безру­лонных кровель. В течение двух лет эксплуатации они находи­лись в хорошем состоянии. Однако при более длительном сроке службы такие кровли иногда выходили из строя.

Исследования показывают, что долговечность покрытий на основе эмульгированных битумов повышается при введении в состав мастик полимерных добавок.

В Румынской Народной Республике для изоляции бетонных крыш применены филлербитумная суспензия и мастика типа челокит.

Филлербитумную суспензию изготовляют на основе окислен­ного битума, соответствующего маркам БН-П—БН-Ш. В каче­стве эмульгатора применяют известковое тесто.

Известковое тесто изготовляют из маломагнезиальной из­вести, содержащей не менее 80% СаО. Гашение извести произ­водят в цилиндрической известегасилке.

Состав филлербитумной суспензии, % по весу

Нефтяной битум

Известковое тесто с 40%-ным содержанием

Гидроокиси кальция

Вода

Процесс изготовления филлербитумной суспензии предусмат­ривает введение в смеситель с известковым тестом горячего би­тума, подогретого с помощью пара до температуры 80—150°С. Известь перед употреблением выдерживают в творильных ямах в течение двух недель.

Особенностью мастики челокит является применение целлю­лозы как армирующего материала взамен асбеста.

Основные свойства эмульсионных битумных Материалов Показатель Единица измерения Паста Эмульсия Мастика на основе паст эмульсий Средний диаметр частиц битума (дис­ 20 Персность) Мк 1 — — Объмный вес в жидком состоянии Г] см3 1,05—1,15 1,035—1 040 1,35—1,25 1,25—1,30 Объемный вес в сухом виде » — — 1,15—1,20 1,20 Водопоглощение (по весу), не более °/о 5 5 3—5 3-5 Набухание (по объему), не более — 1 2 0,5 0,5 Вязкость по стандартному вискози­ » Метру с отверстием 5 мм Сек 5—15 10-15 — — Неоднородность, не более 5%) на си­ 1 0,15 Те с отверстиями Мм — — Способность разводиться водой — В 10-крат­ Не ограничена — — Ном коли­ Подвижность по конусу Честве СтройЦНИЛа См 15—18 15—20 12—15 12—15 Теплостойкость в течение 5 ч под уг­ Лом 90° при температуре не ниже 0°С 65 55 100 80 Прочность сцепления бетона при KzcJcm2 Сдвиге . — 2,0 3,5 Предел прочности при сжатии, не 5,0 5,0 Менее » — Максимальное давление водонепро­ 8 8 Ницаемости Атм — — Электросопротивление в сухом состо­ 10е 10е Янии Ом — — Морозостойкость* не менее Цикл — — 50 50 Теплопроводность KkcuiJm • Ч • град — — 0,14—0,2 0,18—0,23 Сопротивление паропроницаегости Mz/Mm рт. ст. Слоя толщиной 1 мм • ч•град 3—5 5 2 3 Воздухонепроницаемость кг/мм вод. ст. И 0,0015 102 — —

Состав мастики челокит, °/о по весу

Нефтяной битум

Известковое тесто с 37—40% гидроокиси кальция 12—14

Целлюлоза Вода

Для приготовления челокита применяют целлюлозу (с дли­ной волокон 1,0—1,5 мм), из которой готовят целлюлозную пасту. В составе пасты воды 90% и целлюлозы 10%, причем оба эти компонента перемешивают в смесителе до получения однород­ного вещества. На том же смесителе возможно изготовление филлербитума по описанной выше технологии.

Челокит получают в результате тщательного перемешивания целлюлозной пасты и филлербитумной суспензии в смеситель­ном агрегате. В филлербитумную суспензию вводят целлюлоз­ную пасту в количестве 25% от общего объема. Филлербитумна» суспензия и мастика челокит могут храниться длительное время под слоем воды 5 см. Наносят челокит на бетонное основание кровельных панелей слоем около 3 мм, но уже без армирующего слоя. Филлербитумная суспензия и мастика челокит отличаются хорошим сцеплением с бетонным основанием, атмосферо- и во­достойкостью. Стоимость устройства 1 м2 кровли из челокита составляет всего 0,3 рубля.

Применение битумных эмульсионных материалов. Битумные пасты, эмульсии и мастики применяются: для гидро — и паронзо — ляции кровель; для гидроизоляции бассейнов, резервуаров, фун­даментов, стен подвалов, перекрытий, балконов, санузлов и по­мещений с повышенной влажностью; для гидроизоляции под­земных сооружений; для гидроизоляции деформационных швов, стыков и сопряжений; для получения растворов и бетонов с по­вышенной водопроницаемостью.

Применяя эмульсионные материалы — пасты, эмульсии и мастики, следует учитывать их особенности:

1) Эмульсионные материалы приобретают гидроизоляцион­ные свойства только после полного высыхания. Если мастика не высохла, то вода может проникать между частицами битума if покрытие набухает и размывается. Чтобы свеженанесенная мас­тика не размывалась, в ее состав вводят кремнийорганические вещества — 30%, ГКЖ-Ю или ГКЖ-П в количестве 0,5—1% от веса мастики.

Для защиты от повреждений гидроизоляцию из эмульсион­ных материалов необходимо покрывать штукатуркой или стяж­кой.

2) Не допускается применять мастику при температуре ниже

5°С.

3) Поверхность, которая огрунтована эмульсией, разбавлен­ной водой, покрывается мастикой спустя 1—2 ч после грунтовки.

4) Гидроизоляционный ковер резервуаров, бассейнов и дру­гих емкостей для воды следует защищать штукатуркой из це — ментно-песчаного раствора по металлической сетке или наносить многослойное покрытие по методу НИИСПа во избежание пря­мого контакта мастики с водой.

Метод НИИСПа заключается в последовательном нанесе­нии на изолируемую поверхность 5 слоев эмульсии с введением в нее цемента: в первый слой—10%, во второй — 25%, в тре­тий—50%, в четвертый — 75%, в пятый —75%. Такая штука­турка очень прочно, без отслоений, держится на изолируемой поверхности.

Основные положения по проектированию и устройству мас­тичной гидроизоляции и кровли на основе битумных эмульсион­ных и битумно-полимерных материалов изложены в разрабо­танных НИИСПом и утвержденных Госстроем УССР «Указа­ниях по проектированию и устройству гидроизоляции и кровли на основе безрулонных гидроизоляционных материалов (РСН 154—69)».