11 июля, 2012 
admin Целью испытаний долговечности является установление соответствия свойств продукта определенным требованиям. В большинстве случаев покрытия достаточно долговечны в течение многих месяцев, даже лет, при выдержке в естественных условиях, длительно сохраняя основные свойства до появления первых признаков разрушения. Этот период времени может существенно сдерживать (в отсутствие других данных) сбыт продукта до тех пор, пока не будет достигнута уверенность в свойствах краски. Если этот период можно сократить, то соответствующие решения разработчика материала ускорятся и многие проблемы будут быстрее решены. Преимущества ускоренных испытаний заключаются в уменьшении стоимости разработки и в выигрыше времени, необходимого для этой разработки.
Ускорения испытаний долговечности можно достичь различны^ ми путями. Если главными причинами деструкции или ухудшения свойств покрытия являются облучение, тепло и влага, можно передать продукт для испытания в ту часть мира, где наблюдается более высокая температура и более интенсивное солнечное облучение, чем в Англии. Если исследуется рост плесени, то имеются регионы, более благоприятные для проведения испытаний, т. е. такие регионы, где наблюдается высокая температура и влажность, как, например, в Малайзии. Часто, однако, исследователь стремится ускорить разрушение покрытия в большей степени, чем этого можно достичь в естественных тропических условиях, и тогда он прибегает к оборудованию, описанному в 16.4. При этом есть риск, что поведение покрытия в более жестких условиях испытаний может сильно отличаться от поведения в реальных условиях. В этом случае предполагается с некоторым допущением, что если исследуемое покрытие показывает себя хуже стандартного с известными свойствами в принятых условиях испытаний, то и на практике оно будет хуже. Если же экспериментальное покрытие обнаруживает лучшие свойства по сравнению со стандартным при ускоренном испытании, то нет гарантии, что то же будет наблюдаться и на практике в реальных условиях. В целом, условия испытаний должны быть составлены таким образом, чтобы как можно ближе воспроизвести тип воздействия на покрытие, который может иметь место на практике. Сравнительное распределение излучения для солнечного света и различных искусственных источников приведено в табл. 16.1. [2]. Ксеноновая лампа мощностью 6500 Вт с внутренним боросиликатным покрытием и внешним фильтром дает излучение, наиболее близкое к солнечному. Следует ожидать, что интенсивное УФ-излучение будет гораздо агрессивнее, что и случается реально. В результате данные везеро — метрии с УФ-источником гораздо труднее подлежат интерпретации по сравнению с данными, полученными при испытаниях в везеро- метрах с менее агрессивными источниками излучения. Несмотря на это, некоторые основные потребители красок, например автомобилестроители, могут требовать проведения испытаний в этих особо агрессивных условиях, хотя полученные данные могут не коррелировать с условиями эксплуатации покрытий.
Скотт [2] утверждает, что лабораторные испытания могут разрабатываться для ускорения процессов деструкции или для имитации широкого диапазона условий окружающей среды.
|
|
|
6500 Вт ксеноновая лампа, % |
|
Длина волны, нм |
Таблица 16.1 Сравнительное распределение излучения
|
300 |
0,01 |
0,01 |
0,5 |
14,0 |
|
300—340 |
1,6 |
1,5 |
2,5 |
70,0 |
|
340—400 |
4,5 |
5,0 |
11,0 |
13,0 |
|
Всего ниже 400 |
6,1 |
6,5 |
14,0 |
97,0 |
|
400—750 |
48,0 |
51,5 |
34,0 |
3,0 |
|
750 |
46,0 |
42,0 |
52,0 |
0,0 |
|
Всего от 400 до 750 |
94,0 |
93,5 |
86,0 |
3,0 |
|
Углеродная дуга (открытое пламя), % |
|
Флуоресцентный источник, % |
Первое является традиционным путем использования везеро — метров при стандартных режимах испытаний. Второе позволяет воспроизвести в лабораторных условиях естественные природные условия в любой точке — мира. — Современные везерометры могут быть запрограммированы на создание естественных циклов излучения, температуры, сушки-смачивания, содержания атмосферных загрязнителей, например оксидов азота, диоксида серы и озона. Этот тип оборудования дает возможность более строгого подхода к изучению влияния окружающей среды на деструкцию покрытия.
[1] Регистрационное наименование фирмы BASF (ФРГ).
[2] Регистрационное наименование фирмы Hoechst AG (ФРГ).
[3] Торговая марка арилида 2-оксинафтойной кислоты (Примем переводчика).
[4] Сокращение от английского Beta-Oxy-Naphtoic Acid (Примеч. переводчика).
[5] Примечание. Степень диспергирования по Хегману; 0—грубая или плохая дисперсия, 8 — тонкая или наилучшая дисперсия.
[6] 4 моль/л
[7] Обозначение индекса «gw» от английского geometrical weight — «геометрическое весовое» (Прим. переводчика).
[8] Обозначение индекса «gc» от английского geometrical count — «геометрическое числовое» (Прим. переводчика).
[9] Сокращение от английского «photon correlation spectroscopy» (Прим. переводчика).
[10] і
Нерастворимое осажденное
Покрытие
В) Окисление на аноде
ЗОН — — 4ё—- >- Н20 + 02 + Н +
Н+ удаляется при электродиализе
R’COO"+H^——— v R’COOH
Эксплуатационные характеристики. В Северной Америке технология катодной электроокраски быстро вытеснила технологию анодной электроокраски. Экспериментально было установлено, что катодная электроокраска обеспечивает получение покрытий с более высокими противокоррозионными свойствами и другими преимуществами, причем необходимый комплекс свойств обеспечивается даже при нанесении тонких пленок примерно 12 мкм непосредственно по металлу без его предварительной обработки.
[11] Последнее утверждение нельзя признать справедливым: установлено, что оксид цинка вызывает как острые, так и хронические отравления. См. Вредные химические вещества. Неорганические соединения элементов I—IV групп. Л.: Химия, 1988, с. 146. П р и м. редактора.
[12] KHN—аббревиатура от английского «Кпоор Hardness Number» —-число твердости по Кноопу (Прим переводчика)
Опубликовано в рубрике 