Лако-красочные материалы — производство

Напряжение питтинга — 890±10 мВ и напряжение репассивации
-920±20 мВ, а так же четче определенный спектр значений для пассивации позволяют представить, что для получения пленки с хорошей стойкостью к общей и язвенной коррозии требуется время обработки, равное 1.5 минутки.

Более известным типов подготовительной обработки с внедрением перманганата является процесс Сэнхим (Sanchem). В итоге подготовительной обработки можно получить поверхностную пленку с этим же соответствующим желтым цветом, что и при подготовительной обработке хроматом хрома. Приобретенные покрытия являются однородными по цвету и по текстуре. Данный технологический процесс употребляется для подготовительной обработки задних ячеек ящиков Почтовой службы США, и при проведении испытаний на коррозийную стойкость и эксплуатационные свойства краски показал себя существенно лучше других безхромныхпроцессов подготовительной обработки . В отличие от хроматных конверсионных покрытий, пленки не теряют свою коррозийную стойкость при нагревании выше 65ºС (150ºF) либо при продолжительном хранении.

Уникальный вариант технологического процесса Сэнхимвключает в себяпоследовательную иммерсию в раствор бромата натрия, дистиллированной воды, нитрата алюминия/лития и перманганата калия. Утолщенная (сгущенная) пористая оксидная пленка, образованная на железной поверхности, уплотняетсяпутем погружения в раствор силиката калия. Данное покрытие обладает достаточной коррозийной стойкостью, которая но уступает коррозионной стойкости, получаемой в итоге нанесения хроматного конверсионного покрытия при проведении испытаний стандартным способом солевого тумана, ASTM-B-117. К недочетам данного технологического процесса можно отнести огромное количество шагов, из которых состоит процесс подготовительной обработки, долгое время иммерсии (до 7 минут) и различие в температурах, применяемых для каждого из шагов технологического процесса. Подготовительная обработка осуществляется методом иммерсии, потому не может употребляться для обработки огромных поверхностей.

Большая часть практических недочетов необычного процесса преодолеваются методом комбинирования перманганатов, хлоридов и нитратов щелочных металлов в одном растворе для подготовительной обработки. Буферизация составов может осуществляться при помощи боратов, бензоатов либо карбонатов щелочных металлов, борной либо бензойной кислоты. Малое содержание магния в растворе должно составлять более 700 промилей. Для незапятнанного алюминия и сплавов, не содержащих лишниие количества меди, цинка либо железа, применяется время обработки 0.5-2 минутки при температурах от 57до 68ºС (135-155ºF) , в итоге чего получаются пленки с соответствующим желтоватым цветом, которые не проявляют признаков язвенной коррозии в протяжении 336 часов при испытании способом солевого тумана. (ASTM-B-117). К примеру, при иммерсии панели из алюминия в раствор, содержащий

1%тетраборнокислого
натрия (NA2B4O7H2O)

2% перманганат калия (KMnO4)

97% воды

при 68ºС
(155ºF) выходила поверхность, которая не проявляла признаков язвенной коррозии под воздействием солевого тумана в протяжении 336 часов.

Большая часть чувствительных к коррозии сплавов, типа серии 2000 либо 7000 требуют исходного роста вязкости оксидной пленки на железной поверхности. Повышение вязкости оксидных пленок осуществляется методом их обработки в кипящей неионизированной воде либо паре, и частичной дегидратации растворе нитрата алюминия/лития. После роста вязкости алюминия металл подлежит обработкев растворе перманганата при тех же критериях, что и для большинства других сплавов. На этом шаге происходит захват разных оксидов магния в утолщенной оксидной пленке. Для того, чтоб достигнуть наибольшей защиты от коррозии нужно произвести уплотнение пленки в растворе силиката калия. Таким макаром, пленка оксида алюминия будет преобразована в силикат калия-алюминия. Уплотненная пленка так же обладает хорошей адгезией к органическим покрытиям.

Подобные покрытияявляются совместимыми с эпоксидными полиамидными покрытиями и отлично употребляются с целью уменьшения нитевидной коррозии под крашеными системами.