Лако-красочные материалы — производство

Для устройства рулонных кровель можно применять холод­ную битумно-зольную мастику, состоящую из материалов: битум БН-IV —ГОСТ—6617—56; уайт-спирит — ГОСТ—3134—52; на­полнитель— зола ТЭЦ (табл. 21).

Тонкость помола наполнителя характеризуется остатком на сите (% по весу): 918 отв./сж2 — 0; на сите 5100 отв./сж2 —не больше — 30. Наполнитель должен иметь влажность не более 3%.

В холодную погоду необходима более жидкая мастика, по­этому количество наполнителя уменьшается и увеличивается количество растворителя. Если нет золы, в качестве наполните­ля можно применять цемент низких марок в таких же соотно­шениях. Расход материала на 1 м2 одного слоя составляет 0,8 кг
При толщине слоя 0,7—0 8 мм. Срок хранения мастики в плотно закрытой таре около двух недель. Стоимость 1 т битумно-золь — ной мастики 40—50 руб.

Таблица 21

Составы холодной битумно-зольной мастики, ®/о по объему

Для Огрун — товки основания

Для на­клейки рубероида

Составляющие

TOC o "1-3" h z Битум или битумный сплав 30 52

Уайт-спирит 70 22

Наполнитель — 26

Приготовление холодной битумно-зольной мастики. Измель­ченный на небольшие куски битум БН-IV загружают в котел, разогревают до температуры 160—180°С и обезвоживают. При использовании сплава из битумов двух марок вначале загру­жают и обезвоживают менее тугоплавкий битум. Перегрев биту­ма свыше 200°С не допускается, так как при этом теряются его вяжущие свойства.

Расплавленный и обезвоженный битум вливают в смеситель равномерной струей при непрерывном перемешивании. Темпера­туру расплава снижают до 80—90°С. Затем в охлажденный би­тум равномерной струей вливают уайт-спирит и перемешивают в течение 5—10 мин до получения однородной смеси, после этого добавляют небольшими порциями наполнитель и снова переме­шивают 10 мин до получения однородной массы.

Готовую мастику выливают в металлическую тару с герме­тичными крышками. В такой таре мастика сохраняет рабочую вязкость не менее двух недель.

Если на строительство завезли мастику более жидкой кон­систенции, следует оставить ее на время в открытой таре. Раст­воритель улетучивается, и мастика загустевает. Если же масти­ка густая, то необходимо добавить растворитель уайт-спирит (5—10% от веса мастики ) и перемешать в таре (бидоне) вруч­ную.

Битумно-зольную мастику можно применять для приклеива­ния синтетических материалов при устройстве полов, паркета, для обмазочной паро — и гидроизоляции.

Свойства битумно-зольной мастики. Холодные битумно-золь — ные мастики хорошо приклеивают рубероид к стяжке, а также склеивают слои рубероида между собой благодаря тому, что растворитель разжижает битум и пропитывает покрывной слой рулонного материала и его основание (картон).

Пропитка продолжается до тех пор, пока не создастся одно­родный слой между холодной битумно-зольной мастикой и по­
крывным слоем рулонного материала. Растворитель медленно проникает в битум покрывного слоя, и поэтому вязкость и струк­турная прочность мастики увеличиваются, т. е. улучшается ее клеящая способность.

Прочность сцепления слоев рубероида составляет за сутки 0,8; за двое суток— 1,0, за семь— 1,35 кгс/см2 рубероида с ас­фальтом соответственно — 0,3; 0,8; 1,1 кгс/см2.

Кроме того, холодные битумно-зольные мастики делают по­крытия эластичными и не пропускают пар и воду.

Коэффициент паропроницаемости холодной битумно-зольной мастики равен 0,039-Ю-4 г! см2 мм рт. ст. ч, в то время как ас­фальтобетона 1 • Ю-3, пергамина 1,6«Ю-4, рубероида 1,8*10-4, толя 1,7- Ю-4, битума 1,5-10~4 г! см2 мм рт. ст. ч.

Техническая характеристика битумно-зольной мастики

Объемный вес мастики, г/л8:

Для кровель 0,91

Для пола 0,98

Объемный вес золы ТЭЦ (влажностью 2—3%), т/мъ 0,8

Время высыхания при 20°С, ч 41

Эластичность Хорошая Прочность на отрыв (плитки паркета, линолеума по бетону) в возрасте, кгс/см2

Одних суток 0,7

Трех суток 1,0 Водостойкость (прочность склейки образцов трехсуточного возраста после 24-часового выдерживания в воде, кгс/см2 0,9 Консистенция при погружении стандартного пестика

Весом 12 г в течение б сек, мм 13

Теплостойкость До 65°С

Применение холодной битумно-зольной мастики для устрой­ства кровель. Основанием под рулонный ковер при устройстве кровель может быть монолитная стяжка или верхняя поверх­ность кровельных железобетонных плит.

Выравнивающая стяжка должна быть устроена из цементно — песчаного раствора марок 50—100, а асфальтобетонная — из ас­фальтобетона прочностью на сжатие не ниже 8 кгс/см2 (при температуре + 50°С); стяжка должна иметь толщину: при ук­ладке по бетону— 10—15 мм, по жестким монолитным и плит­ным утеплителям— 15—25 мм, по сыпучим и нежестким плит­ным утеплителям — 25—30 мм.

Устройство стяжки из асфальтобетона на нежестких плитных утеплителях запрещается.

Асфальтобетонное основание под кровлю должно быть раз­резано температурно-усадочными швами на квадратные участки со сторонами 4X4 м; ширина шва — 10 мм. Швы покрывают полосками из рулонного материала шириной 100 мм с наклей­кой их с одной стороны.

Цементные стяжки должны быть огрунтованы мастикой ред­кой консистенции, причем в летних условиях их следует грунто­вать в период твердения раствора. В этом случае грунтовка про­никает в слой цементной стяжки на глубину до 1,5 мм, прочно сцепляется с ней и предохраняет раствор от испарения влаги, необходимой для гидратации цемента, а также излишнего ув­лажнения его атмосферными осадками.

Расход грунтовки на 1 м2 составляет 200 г.

При устройстве кровель неотапливаемых зданий поверхность стыков сборных элементов покрытия рекомендуется грунтовать мастикой в период твердения цементного раствора или бетона» которым замонолнчиваются швы.

Поверхность асфальтобетонных стяжек не огрунтовывают.

Устройство кровель из рулонных материалов с применением битумно-зольной мастики, как правило, должно производиться механизированным способом.

Подачу мастики на кровлю можно осуществлять пневмати­ческой установкой (рис. 18) со следующей технической харак­теристикой: максимальная высота подачи по трубопроводу — 25 м, давление в сети 3—4 ати; при подаче до 15 ж давление может быть снижено до 1,5—2 ати.

В комплект установки входят: компрессор типа 0-16А произ­водительностью 0,5 м3/ч и цилиндрический резервуар («сосуд»),

Рис. 18. Пневматическая установка подачи кровельных мастик: 1—резервуар; 2—продувочный кран; 3 — спускной кран; 4—перфорированная трубка; 5 — воздуховод; 6—манометр; 7— загрузочный патрубок; 8—отверстие с крышкой: 9— Станина; 10— электротермоэлементы; 11—мастика; 12—стояк.

Работающий под давлением до 6 ати, диаметром 1100 мм, дли­ной 2300 мм, объемом 2 м3. Изготовляется он из листовой стали марки Ст. З, толщиной не меньше 6 мм.

В верхней части резервуара расположены узлы контроля и управления, установлен спускной кран, предназначенный для немедленного выпуска сжатого воздуха из резервуара, а также две входные трубы диаметром 0,5 дюйма с пробковыми крана­ми, перекрывающими поступление воздуха от компрессора. Воз­дух подается по резиновому шлангу, который присоединяется к штуцеру, находящемуся между верхними трубами.

В одной из торцевых стен резервуара предусмотрена «реви­зия» для очистки от скапливающейся грязи. По левой воздухо — водной трубе сжатый воздух-поступает в резервуар и далее (при перекрытом материальном кране) в выходной стояк на сброс или продувание системы при вынужденных перерывах в рабо­те. По правой воздухопроводной трубе воздух от компрессора поступает в перфорированную трубу, установленную в нижней части резервуара, перемешивая составляющие битумной масти­ки до однородной массы.

Наверху емкости имеется загрузочная воронка для залива» кровельной мастики. Слева горловины установлена трубка Пер — кенса с манометром со шкалой от 0 до 6 ати. К дну резервуара приварена двухдюймовая труба для забора вытесняемой сжа­тым воздухом мастики.

На конце стояка закрепляется двухдюймовый резиновый шланг, по которому мастика подается на кровлю. Под резервуа­ром располагается термокамера, состоящая из электротермиче­ских элементов, для подогрева мастики до температуры 70— 80°С. Пневмоустановка передвигается на автоприцепе или воло­ком— ;на салазках.

В перерыве между работами мастику, во избежание осадка се компонентов (расслоения), необходимо перемешивать специ­альной системой перфорированных труб, размещенных в емкос­ти установки: при незначительных перерывах — 3—4 мин, при длительных— 10—15 мин.

Перед укладкой поверхность рулонных материалов очищает­ся от крупнозернистой посыпки.

Очистка поверхности от мелкой минеральной посыпки (таль­ка) не требуется.

Битумно-зольная мастика к месту работы доставляется в ем­костях или бидонах. Температура мастики должна быть в пре­делах 25—30°С.

Кровельный ковер ‘начинают укладывать с наклеивания до­полнительного слоя рубероида на весах, ендовах и в местах при­мыкания кровли к выступающим над крышей конструкциям.

При наклеивании ковра на холодной мастике в нижние слои ковра укладывается двусторонний рубероид марки РМ, а в верх­ний слой — двусторонний рубероид с чешуйчатой или брониро­ванной посыпкой марки РЧ или РБ.

Полотнища рулонного материала наклеиваются перпендику­лярно коньку крыши при уклоне более 15% и параллельно конь­ку при уклоне крыши не менее 15%. Полотнища перепускаются за конек на соседний скат на 250 мм.

Толщина клеевого шва в каждом слое рубероидного ковра не должна превышать 1 мм. Расход мастики на 1 м2 наклеиваемого полотнища рулонного материала не более 800 г. При наклеива­нии кровельного ковра величина нахлестки полотнищ по их ши­рине в зависимости от уклона крыши должна быть: при уклоне •более 5% в нижних слоях — не менее 70 мм, а в верхнем слое — не менее 100 мм при уклоне менее 5% во всех слоях — не менее 100 мм. Нахлестка по длине полотнищ во всех слоях не менее 100 мм.

Продольные стыки трехслойного ковра следует смещать на Уз, а четырехслойного — на lU ширины полотна.

При немеханнзнрованной наклейке рулонного материала би — пгумно-зольную мастику подливают под рулон ковшом и разрав­нивают резиновым или металлическим гребком с зубьями высо­той 2,5—3 мм и расстоянием между ними 10 мм. Рулон накаты­вают на нанесенный слой мастики с обратной откаткой (впе­ред-назад-вперед), что обеспечивает равномерное распределение мастики на поверхности наклеиваемого материала.

Уложенные на мастику полотнища необходимо прикатать многозвенным цилиндрическим катком весом 80—100 кг, имею­щим мягкую обкладку рабочей поверхности.

Если при наклеивании рулонных материалов появляется в ковре воздушный пузырек, его прокалывают шилом, затем ковер в этом месте прикатывается катком.

Каждый последующий слой рубероида наклеивается не ра­нее чем через 12 ч после наклейки предыдущего слоя.

Кровельные работы в зимних условиях. Устройство рулонных кровель на холодной битумно-зольной мастике допускается при температуре наружного воздуха не ниже — 7°С.

Металлические кровельные детали (защитные фартуки, све­сы, воронки внутренних водостоков и т. п.) зимой огрунтовы — вать, как правило, в теплом помещении, заранее. Если же пред­стоит работа на открытом воздухе, то металлические детали и грунтовку необходимо подогреть, чтобы обеспечить равномерное распределение грунтовки и лучшее сцепление с металлом.

При выполнении кровельных работ в зимних условиях сле­дует тщательно и систематически контролировать температуру
мастики, температура которой при нанесении должна быть не ниже +40°С.

Мастику, поступающую к месту работы в бидонах, рекомен­дуется устанавливать в горячую воду или горячий песок, чтобы поддерживать ее рабочую температуру.

Рулонные материалы доставляются к месту укладки в утеп­ленной таре, перед укладкой они должны быть нагреты в теплом помещении до температуры не ниже 4-5°С.

Перед наклейкой рулонных материалов поверхность основа­ния должна быть очищена от инея, снега, наледи.

Возле места работы должны быть теплые помещения для промежуточного хранения мастики и других материалов.

Технико-экономические показатели применения битумно — Зольных мастик. Применение холодных битумно-зольных мастик дает значительный экономический эффект. На 1 м2 слоя рулон­ного покрытия затрачивают лишь 800 г мастики, поэтому расход битума марки БН-IV уменьшается приблизительно в семь раз. Стоимость 1 м2 трехслойной рулонной кровли снижается на 20— 40 коп. (табл. 22).

Кг	9,6	1,25	8,35
Коп.	44	12	32
Коп.	10	3	7
Чел.-час	0,19	0,06	0,13

Таблица 22

Технико-экономические показатели на 1 м2 трехслойной рулонной кровли Мастики Показатель Единица измерения Горячая , холодная Экономив

Расход битума БН-IV Стоимость мастики Зарплата на приготовление Трудозатраты

Применение битумно-зольных мастик для наклейки рулон­ных материалов облегчает труд кровельщиков, повышает про­изводительность труда на 10—15%, уменьшает расход топлива для приготовления мастики.

Кроме того, при работе с холодными битумно-зольными мас­тиками улучшается безопасность труда, так как нет опасности ожогов.

3. БИТУМНО-КУКЕРСОЛЬНАЯ И БИТУМНО-ЛАТЕКСНО-КУКЕРСОЛЬНАЯ МАСТИКИ

Битумно-кукерсольная холодная мастика для наклеивания рулонного ковра имеет следующий состав, % по весу:

Битум марки IV 25

Лак кукерсоль 60

Кукермит 15

•

Лак кукерсоль (РТУ ЭССР 510—63) представляет собой раствор сланцевой смолы в растворителе. Это жидкость желто-коричневого цвета с удельным весом 0,92. Вязкость его по вискозиметру ВЗ-4 при 20°С 20—30 сек.

Этот лак обладает специфическим запахом, свойственным растворителю смолы — сланцевому бензину. В качестве разжи — жителя сланцевой смолы применяют вместо сланцевого бензина также уайт-спирит. При использовании лака кукерсоль мастика не имеет неприятного специфического запаха, что позволяет рас­ширить область ее применения не только для устройства рулон­ных кровель, но и для работ внутри зданий.

Лак кукерсоль полностью растворяет битум. Пленка лака высыхает при 18—28°С в течение 12—60 ч. Лак — легко воспла­меняется, поэтому обращаться с ним следует осторожно.

Комбинат «Кивили» отгружает лак цистернами емкостью 45—60 т. Если требуется лака в меньшем количестве, его можно перевозить автоцистернами или бочками. Стоимость одной тон­ны лака кукерсоль — 115 руб.

Кукермит представляет собой порошкообразное вяжущее на основе эстонских горючих сланцев.

Приготовление битумно-кукерсольной мастики. В расплав­ленный до температуры 150°С битум вводят лак кукерсоль и пе­ремешивают до получения однородного раствора. Затем раствор переливают в другой котел, оборудованный механической ме­шалкой. После охлаждения раствора до температуры 20—25°С в него вводят, все время помешивая, кукермит. Полученная мастика может храниться в закрытой таре, и в течение 6 меся­цев она пригодна для приклеивания рулонного ковра кровли. Расход битума в этой мастике в три-пять раз меньше, чем при использовании горячей битумной.

При наклейке на этой мастике кровельного ковра необходи­мо тщательно прикатать его катком.

Расход мастики составляет около 800 г! м2. Стоимость масти­ки в 1,5 раза ниже, чем горячей битумной.

Битумно-латексно-куКерсольная (БЛ К) — хо­лодная кровельная мастиКа представляет собой вязкую массу сметанообразной консистенции следующего состава, % по весу:

Битум марки БН-IV (ГОСТ 6617—56) 40

Лак кукерсоль 50

Латекс СКС-ЗОШХП 3

Асбест 7-го или 8-го сорта 7

Для наклейки рулонных материалов на вертикальные по­верхности применяют мастику БЛК с большим содержанием битума и наполнителя, % по весу:

Допускается применение смеси битумов разных марок с тем­пературой размягчения по прибору «кольцо и шар» до 60°С. В качестве растворителя битума применяется лак кукерсоль.

Используемый для приготовления мастики БЛК латекс СКС — ЗОШХП— молокообразная жидкость, состоящая из мельчайших частиц натурального или синтетического каучука, диспергиро­ванных в водной среде. Вместо латекса СКС-ЗОШХП допускает­ся применение латекса марок СКС-ЗОШР, СКС-65, СКД-1, Л-4 и Др.

Применяемый в качестве наполнителя асбест 7-го или 8-го сорта должен быть мелко раздробленным с влажностью не бо­лее 3%. Введение в состав мастики асбеста повышает ее тепло­стойкость и структурную прочность, а введение латекса увеличи­вает эластичность и липкость мастики, а также прочность сцеп­ления слоев рубероида с основанием кровли и между собой.

Приготовление мастики БЛК. Процесс приготовления масти­ки БЛК прост и заключается в следующем. Предварительно раздробленный на мелкие куски битум загружают в котел, где расплавляют при температуре 160—180°С и обезвоживают. От­дельно в смеситель загружают ^ак кукерсоль и предварительно высушенный асбест. Вся смесь тщательно перемешивается до образования однородной массы. Затем при непрекращающемся перемешивании в смеситель небольшими порциями вводят рас­плавленный и обезвоженный битум.

Перемешивание продолжается до образования однородной массы. Когда температура массы достигнет 70—80°С, добавляют латекс и продолжают перемешивать, пока смесь не станет сме- танообразной. Готовую мастику переливают в тару с плотно за­крывающимися крышками.

Для приготовления мастики БЛК в больших объемах целесо­образно использовать автоматизированную установку (рис. 19).

Установка имеет битумное отделение, емкость для хранения жидких компонентов и готовой мастики, дозаторные устройства, смеситель, устройство для подачи наполнителя и трубопроводы, по которым жидкие компоненты с помощью соответствующих насосов подаются через дозаторы в смеситель. *

Битумное отделение имеет два битумоварочных котла, соеди­ненных между собой системой битумопроводов с пробковыми кранами, и кольцевой битумопровод от котлов к дозатору биту­ма. Битум разогревают форсунками, к которым подведены го­рючее (соляровое масло) и сжатый воздух.

Рис. 19. Схема автоматизированной установки для приготов­ления битумно-латексно-кукерсольной мастики БЛК: /—емкость для хранения лака кукерсоль; 2 — насос подачи лака ку­керсоль; 3 — битумоварочные; котлы; 4 — бак с жидким топливом; 5—насос подачи битума; 6—помещение для хранения латекса; 7—насос подачи латекса; 8 — питатель подачи асбеста со склада; 9 — элеватор подачи асбеста; 10 — расходные емкости для лака кукерсоль и латек­са; Л — дозаторы; 12—смеситель С-325; 13—промежуточная емкость; 14 — насос подачи мастики; 15 — расходные емкости для мастики; 16 — пульт управления; 17 — компрессорная.

Разогретый и обезвоженный битум циркулирует в битумо — проводе под действием битумного насоса Д-171, установленного в специальном приямке на расстоянии 2 м от котлов. При ра­боте установки битум поступает в дозатор из битумопровода через пробковый кран и затвор с пневмоэлектроуправлением.

Обогревается битумопровод параллельно проложенным па­ропроводом, с которым он имеет общую теплоизоляцию. Доза­тор битума обогревается паровой рубашкой.

Лак кукерсоль хранится в двух вкопанных в землю емкостях по 15 м3 каждая. В бетонном приямке, размещенном в 2 м от торца емкостей, установлен шестеренчатый насос, которым лак кукерсоль подается в расходные баки дозировочного отделения.

Склад латекса оборудован в подвальном помещении, где с помощью регистров отопления поддерживается положительная температура. Хранят латекс в бочках, из которых его перека­чивают в расходную емкость дозировочного отделения.

Асбест хранят под навесом, откуда его транспортером пода­ют в расходный бункер, расположенный также в подвальном помещении. Затвором расходного бункера служит рамка с ре­шеткой, на которой установлен вибратор. Рамка с вибратором подвешена к бункеру на резиновых амортизаторах и является питателем при подаче асбеста на элеватор.

Смесительно-дозировочное отделение — основная часть уста­новки. В этом отделении на высоте 4,5 м имеются расходные ба­ки лака кукерсоль и латекса, вмещающие сменный запас этих компонентов.

Все узлы смесительно-дозировочного отделения смонтирова­ны на стальной раме. Внизу расположен смеситель С-325 с раз­мещенными над ним дозаторами. Для дозирования лака кукер­соль используется дозатор АВДЖ-425, а для дозирования асбеста — АВДЦ-425.

Кукерсоль поступает в дозатор из расходных баков через клапаны с электропневмоуправлением, а асбест поступает из расходного бункера через виброзатвор-питатель и ковшовый элеватор.

Для дозировки битума установлен объемный дозатор, в ко­тором смонтирован поплавок, соединенный с рычагом. На верх­ней крышке дозатора установлен датчик электронного енгнали — затора уровня ЭСУ-2а. Когда битум в дозаторе достигает задан­ного объема, поплавок передвигает рычаг, который касается датчика, и подача битума в дозатор прекращается.

Дозировка латекса ведется объемным дозатором, в котором тоже вмонтирован датчик ЭСУ-2а. Заполнив дозатор до задан­ного уровня, латекс касается датчика — и подача материала в дозатор прекращается.

После наполнения все дозаторы автоматически выгружаются в смеситель по заданной программе в таком порядке: кукерсоль,. асбест, затем постепенно битум и, наконец, латекс. После пере­мешивания мастика из смесителя поступает в промежуточную емкость, а из нее шестеренчатым насосом подается в бункер отделения хранения и выдачи.

Во время перемешивания мастики в смесителе происходит очередное отвешивание компонентов дозаторами, а после опо­рожнения смесителя — заполнение его в той же последователь­ности.

Все эти процессы происходят автоматически без участия оператора. При нарушении нормальной работы оборудования цикл прерывается и на пульте появляется соответствующий све­товой сигнал.

Когда работа заканчивается, содержимое дозаторов пол­ностью выдается в смеситель и последний замес перекачивается в бункер мастики. Затем все оборудование промывают и очи­щают.

В отделении хранения и выдачи готовой мастики смонтиро­ваны два бункера с пароподогревом. Внизу в бункерах разме­щен патрубок с пробковым краном для разлива мастики в тару.

В помещении пульта управления находится магнитная стан­ция с электроаппаратурой. Обслуживают установку оператор, моторист и слесарь-электрик. Производительность установки — 10 т мастики в смену.

Свойства и применение мастики. Мастика БЛК обладает вы­сокой клеящей способностью. Образцы оклеенного рубероида разрываются по руберо] ду вне клеевого шва. Полное высыха­ние мастики, нанесенной слоем 0,6 мм, наступает через 12 ч.

Мастика эластична, после 5-часового пребывания в холодиль­ной камере при температуре — 15°С она выдерживает изгиб вокруг стержня диаметром 1 мм без появления трещин или от­слоений.

Теплостойкость мастики характеризуется тем, что при темпе­ратуре + 70°С она не вытекает из швов между слоями рубе­роида.

Испытания на морозостойкость, проведенные по методу Фрааса, показали, что мастика БЛК, нанесенная на металличе­скую пластинку, выдерживает 30-кратный изгиб при постепен­но снижающейся температуре от — 1 до — 30°С без образования трещин или отслоений. Битум БН-IV, испытанный по этому ме­тоду, дал трещину при однократном изгибе при температуре -1°С.

Сопротивление паропроницанию слоя мастики БЛК толщи­ной 2 мм в 2,8 раза выше, чем горячего битума, нанесенного слоем толщиной 4 мм (табл. 23).

Таблица 23

Паропроницаемость лака кукерсоль и мастики БЛК

Материал покрытия	Количе­ство слоев	Сопротивление паропроница­нию, м — Час. мм рт. ст. час/г
Лак кукерсоль	2	10,15
Мастика БЛК	1	11,10
Мастика БЛК	2	19,22
Пергамин	1	2 5

Таким образом, два слоя лака кукерсоль общей толщиной 2 мм или один слой мастики БЛК толщиной 1 мм по сопротив­лению паропроницанию заменяют четыре слоя пергамина.

Мастика БЛК водонепроницаема. Слой мастики толщиной 1 мм в течение 30 суток находился под воздействием воды дав­лением 2 ати. Фильтрации воды не наблюдалось.

Склеенные мастикой БЛК образцы рубероида при проверке на атмосферостойкость помещались в вертикальном положении В везерометр и подвергались следующим воздействиям: 50 мин— Облучение ультрафиолетовыми лучами; 10 мин — дождь с облу­чением. После каждых семи циклов образцы переносили в мо­розильные камеры и держали их там при температуре — 20— 22°С в течение 7 ч, а затем на воздухе при-температуре + 20°С в течение 10 ч.

Образцы выдерживали 2600 циклов беспрерывного попере­менного воздействия солнечных лучей, дождя и замораживания, и прочность клеевого шва не нарушалась.

Мастика, нанесенная на бетонную плиту при высокой темпе­ратуре, достигающей летом в ковре +70°С, несколько размяг­чается, вследствие чего волосные трещины, которые могут по­явиться в ковре или в основании, будут заполняться мастикой. Это позволяет эффективно использовать мастику БЛК в каче­стве защитного, бронирующего слоя кровли.

Мастика БЛК показала высокую степень устойчивости ко всем испытанным видам грибов.

Технология устройства кровель с применением мастики БЛК аналогична описанной выше технологии с применением битумно — зольных мастик.

Устройство рулонных кровель на мастике БЛК можно произ­водить при температуре наружного воздуха до — 20°С. Рулон­ные кровельные материалы нагревают в теплом помещении до температуры не ниже +5°С. Температура мастики должна быть не ниже +40°С.

При укладке кровли на мастике БЛК в зимних условиях все предусмотренные проектом слои рубероида приклеивают одно­временно. В летнее время, в течение шести месяцев с момента укладки, кровельный ковер при температуре на кровле выше 30°С может несколько размягчаться, но при этом отдельные слои ковра не отслаиваются, мастика из швов не вытекает и герме­тичность не нарушается.

Как показал опыт, применение холодной мастики БЛК при устройстве кровель из рулонных материалов создает условия для механизации работ, значительно снижает затраты труда, повышает качество и долговечность кровель. • По данным хронометражных наблюдений, затраты труда на наклейку 100 л2 однослойного рубероидного покрытия на холод­ной мастике БЛК, выполненную механизированным способом, составляют 1,86 чел.-часа, а на горячей битумной мастике, когда наклеивают только вручную, затраты труда составляют 15,5 чел.- часа. В результате стоимость 100 м2 трехслойной кровли сни­жается с 225 руб. 70 коп. до 112 руб. 03 коп.

Экономическая выгода устройства кровель из рулонных материалов на холодной битумно-латексно-кукерсольной масти­ке (БЛК) вместо горячей битумной мастики тем более очевидна, если учесть, что гидроизоляционные свойства мастики БЛК по­зволяют четырехслойный ковер на горячей битумной мастике заменить двухслойным ковром на мастике БЛК.